La industria metalmecánica ha experimentado una revolución con la introducción de la máquina CNC. Estas máquinas automatizadas ofrecen una precisión y eficiencia sin precedentes en la fabricación de productos.

Sin embargo, para garantizar su vida útil es fundamental evitar ciertos errores comunes de los que hablaremos a continuación. 

Máquina CNC: 5 errores que deberías evitar

1. No mantener la máquina correctamente

Una de las principales causas de un mal funcionamiento de una máquina CNC, sea para madera o metal, es la falta de mantenimiento adecuado. Además, el mantenimiento debe ser regular para que evitar problemas a largo plazo. Algunas acciones principales son:

• Limpieza regular: Limpiar la máquina de forma regular, asegurándose de eliminar el polvo y los residuos de madera que puedan acumularse en las partes móviles.

• Lubricación adecuada: Aplicar lubricante en los puntos adecuados según las recomendaciones del fabricante para garantizar un funcionamiento suave de la máquina.

• Inspección periódica: Realizar inspecciones regulares de todas las partes de la máquina para identificar cualquier desgaste o daño y tomar medidas correctivas de inmediato.

2. No utilizar herramientas adecuadas

El uso de herramientas inadecuadas, por ejemplo de baja calidad o desgastadas, puede tener un impacto significativo en la vida útil de una máquina CNC. 

Es decir, se puede generar una tensión adicional en la máquina y provocar problemas como la vibración excesiva, el desgaste prematuro de las partes y una disminución en la calidad de los productos fabricados.

Por lo tanto, uno debe asegurarse de reemplazarlas cuando sea necesario.  

Además, es importante seguir las recomendaciones del fabricante en cuanto a las velocidades y alimentaciones de corte para evitar daños en la máquina y obtener los mejores resultados.

3. No realizar operaciones de barra correctamente

Las operaciones de barra son comunes en el mecanizado, sobre todo en las máquinas CNC para madera, y pueden tener un impacto significativo en la vida útil de la maquinaria.

Por tanto, al realizar operaciones de barra, es importante seguir ciertas prácticas como las que recomendamos a continuación:

• Seleccionar la barra adecuada: Utilizar barras de calidad que sean adecuadas para el tipo de madera y el proceso de mecanizado.

• Asegurar una sujeción adecuada: Asegurarse de que la barra esté sujeta de manera segura en la máquina para evitar movimientos no deseados durante el mecanizado.

• Controlar la velocidad de avance: Mantener una velocidad de avance adecuada para evitar tensiones excesivas en la máquina y garantizar una calidad óptima del mecanizado.

4. No comprender y utilizar el código M en CNC

El código M es un conjunto de comandos utilizados en el mecanizado CNC para controlar diversas funciones de la máquina.

Por el contrario, no utilizar correctamente el código M puede tener un impacto significativo en la vida útil de una máquina CNC.

Esto incluye tener comandos para encender y apagar dispositivos auxiliares, controlar la refrigeración y cambiar herramientas. 

Utilizar el código M de manera adecuada puede garantizar un funcionamiento óptimo de la máquina y evitar problemas innecesarios.

5. No recibir capacitación adecuada

Uno de los errores más comunes que se cometen al utilizar una máquina CNC es no recibir una capacitación adecuada, esencial para comprender las capacidades y limitaciones de la máquina, así como para aprender las mejores prácticas de operación y mantenimiento.

Es recomendable buscar capacitación formal de un experto o asistir a cursos especializados sobre el uso de máquinas CNC. 

Esto garantizará que los operadores tengan el conocimiento y las habilidades necesarias para utilizar la máquina de manera segura y eficiente, lo cual contribuirá a mejorar su vida útil.

Cuida tu máquina CNC y saca el mayor provecho

En resumen, podemos asegurarte que al mantener la máquina de forma adecuada, utilizar herramientas y realizar operaciones de barra correctamente, comprender y utilizar el código M y recibir la capacitación adecuada los usuarios pueden maximizar la eficiencia y la durabilidad de sus máquinas CNC.

Finalmente, recuerda que la inversión en una máquina CNC es significativa, por lo que es muy importante cuidarla para obtener el máximo rendimiento y prolongar su vida útil. En Tecnomaquinaria podemos ayudarte a sacar el mayor provecho de tu maquinaria y a mejorar su vida útil. Conoce el catálogo completo y contáctanos para recibir asesoría. 

En los procesos de doblado de metales se utilizan herramientas como la dobladora hidráulica, las dobladoras de lámina hidráulicas o las dobladoras de tubos hidráulicas.

En este post hablaremos acerca de la técnica de doblado de metales, que como su nombre lo indica, sirve para deformar los metales aplicando un fuerza externa para darles la forma requerida. 

Las dobladoras de lámina hidráulica son robustas, versátiles y aseguran calidad en los trabajos, ya que, hacen uso de la fuerza hidráulica, brindando la posibilidad de crear todo tipo de figuras, incluso circulares.

Estos doblados pueden realizarse con el metal caliente o frío, eso dependerá de las condiciones de los materiales y el resultado que se está buscando. La técnica del doblado de metales se usa para fabricar tuberías, escaleras, muebles, perfiles, entre muchas otras estructuras.

¿Cómo funciona una dobladora de tubos hidráulica?

Cuando hablamos de este tipo de maquinaria es importante entender que su funcionamiento se basa en el principio de la hidráulica, esto es que la presión en un fluido encerrado es uniforme en todas direcciones. 

En el caso de las dobladoras de tubos hidráulicas, el fluido que se encuentra almacenado en el depósito es bombeado por medio de unas válvulas hasta unos cilindros con pistones. 

Dichos pistones se mueven con la presión del líquido, lo que acciona los rodillos que comienzan el doblado del tubo. 

Pasos generales para el doblado de un tubo usando una dobladora hidráulica:

• Preparación del tubo.- Se coloca el tubo entre los rodillos, asegurándose de que esté correctamente alineado y sujetado.
• Selección del programa de doblado.- Es necesario seleccionar el programa de doblado que se requiere, para que se defina el ángulo y el radio de las curvas, asimismo la velocidad y la fuerza de los rodillos. 
• Doblado del tubo.- Se activa la máquina, realizando el doblado de acuerdo a las indicaciones seleccionadas en el paso 2.
• Verificación del tubo.- Se detiene el proceso y se extrae el tubo para verificar que el doblado fue correcto.

¿Para qué sirve una dobladora de tubos hidráulica?

Las dobladoras de tubos hidráulicas se clasifican en aquellas que tienen mandrino y las que no tienen. 

El mandrino es una pieza que va en el interior del tubo para evitar deformaciones o arrugas en el momento de realizar el doblado.

Las dobladoras hidráulicas que llevan mandrino son para tubos delgados y pequeños; por el contrario, aquellas que no usan mandrino es porque los tubos son más gruesos y grandes.

Dobladoras de tubo hidráulicas: ventajas y desventajas

Es importante considerar las ventajas y desventajas de este tipo de maquinaria industrial antes de adquirir una. Aquí enlistamos algunas:

Ventajas

1. Calidad.- Las curvas que se obtienen en los tubos de metal al utilizar una dobladora hidráulica son de alta calidad, ya que las curvas que se obtienen son uniformes y sin arrugas.
2. Precisión.- Ofrece una gran precisión y repetibilidad, lo que facilita la producción en serie asegurando el control de calidad.
3. Versatilidad.- Es versátil, porque se pueden realizar una amplia gama de formas y diseños en todo tipo de perfiles y materiales.
4. Seguridad y sostenibilidad.- Método seguro y ecológico, no genera chispas ni residuos y minimiza el riesgo de accidentes laborales

Desventajas

1. Inversión inicial.- La inversión inicial es elevada, debido a que este tipo de máquinas son complejas
2. Mantenimiento.- Requiere de un mantenimiento periódico para garantizar el correcto funcionamiento de los componentes hidráulicos y evitar averías o fugas que al final resulten más costosas.
3. Espacio.- Las dobladoras de tubos hidráulicos son grandes, por lo que requieren de un espacio amplio, además se debe considerar que también los tubos y la infraestructura para el suministro de energía y fluido hidráulico debe estar con las máquinas.
4. Capacitación.- Para poder operar  una dobladora hidráulica se requiere una capacitación especializada, en donde se enseña a programar los parámetros de doblado y resolver posibles problemas o incidencias.   

El doblado de metales es un proceso que permite adaptar materiales metálicos en una amplia variedad de formas, desde curvas simples hasta diseños complejos. 

Las dobladoras de tubos hidráulicas son una de las máquinas más utilizadas para este propósito, mismas que utilizan un método eficaz y versátil que ofrece una alta calidad y precisión en el proceso de doblado. Sin embargo, requieren una inversión inicial elevada y una capacitación especializada. 

Esperamos que esta información te haya sido útil y te invitamos a conocer más del catálogo de Tecnomaquinaria, así como de las ventajas y desventajas en los procesos de doblado. Contáctanos.

El doblado de metal es un proceso donde se hace uso de una fuerza controlada para deformar una pieza metálica para darle un ángulo o curvado requerido. En este artículo se habla acerca del doblado de metal industrial y de máquinas como la dobladora hidráulica que se pueden utilizar para hacerlo. 

¿Qué es el doblado de metal?

Se trata de un proceso que se utiliza en una amplia gama de aplicaciones industriales, como la fabricación de automóviles o materiales de construcción. 

Existen dos tipos de doblado de metal, el que es en frío y el que es en caliente. El doblado frío se hace con temperatura ambiente, y cuando el proceso se requiere en caliente, se realiza a temperaturas superiores a la temperatura de reblandecimiento del metal.   

Recuperación elástica y sobredoblado

La recuperación elástica es uno de los desafíos del doblado de metal, que es la tendencia del metal a volver a su forma original, esto depende de una serie de factores, por ejemplo:

• Tipo de metal.- Los metales duros como acero de alta resistencia, tienen mayor restitución que los metales blandos como podría ser el caso del cobre.
• Espesor del metal.– los metales más gruesos tienen una mayor restitución que los metales más finos.
• Radio de doblado.- Los radios de doblado más pequeños dan como resultado una mayor restitución.
• La dirección del grano.– Los metales con el grano paralelo a la dirección de doblado tienen una mayor restitución que los metales con el grano perpendicular a la dirección del doblado
• La velocidad.- Las velocidades de deformación más rápidas dan como resultado menor restitución

El proceso de sobredoblado: ¿A qué se refiere?

Para compensar la restitución, es necesario doblar el metal más allá del ángulo del doblado, este proceso se conoce como sobredoblado. En general, se requiere más sobredoblado para metales duros, gruesos, radios de doblado pequeño, direcciones de grano paralelas y velocidades de deformación lentas. 

Para lograr estos doblados existen una variedad de máquinas  industriales  especializadas, cada una con sus ventajas y desventajas.

A continuación hablaremos de las dobladoras hidráulicas más comunes como por ejemplo, las máquinas dobladoras de lámina hidráulicas o bien, máquinas dobladoras de tubos hidráulicas. En el siguiente link puedes conocer el catálogo que tenemos disponible para ti.

• Dobladoras de lámina hidráulicas: Son las más comunes, utilizan un sistema hidráulico para aplicar la fuerza necesaria para doblar la lámina.
• Dobladoras de tubos hidráulicas: Estas, como su nombre lo dice, son utilizadas para doblar tubos específicamente, utilizan la fuerza hidráulica para darles el ángulo que se requiere de forma versátil y con una alta calidad, ya que, los resultados no tienen arrugas en las curvaturas.
• Dobladoras hidráulicas: Estas son utilizadas para doblar una amplia gama de metales, incluyendo: acero, aluminio, cobre, latón, tubos, etc. Además pueden ayudar a crear figuras, ángulos, curvas y soldaduras.

¿Cómo se clasifica una dobladora hidráulica?

Según su diseño:

• Dobladoras hidráulicas de accionamiento directo: utilizan un cilindro hidráulico para aplicar la fuerza necesaria para doblar la pieza de metal. 
• Dobladoras hidráulicas de accionamiento indirecto: utilizan un sistema de engranaje para multiplicar la fuerza aplicada por el cilindro hidráulico.

Según su capacidad:

• Dobladoras hidráulicas de pequeña capacidad: doblan piezas de metal de tamaño y espesor pequeños.
• Dobladoras hidráulicas de mediana capacidad: doblan piezas metálicas de mediano tamaño y espesor.
• Dobladoras hidráulicas de gran capacidad: doblan piezas de metal de gran tamaño y espesor.

¿Qué tipo de materiales se hacen con una dobladora hidráulica?

Aquí hay algunos ejemplos de cómo se utilizan estas máquinas en aplicaciones industriales.

• En la fabricación de automóviles, las dobladoras hidráulicas se usan para crear piezas como puertas, ventanas, paneles de carrocería y marcos.
• En la construcción, se usan para crear estructuras como marcos de acero, vigas y conductos.
• En la industria de la fabricación de equipos, se usan para crear piezas como máquinas, herramientas, equipos de procesamiento de alimentos y equipos de construcción. 

Las dobladoras hidráulicas son máquinas versátiles que se utilizan en una amplia gama de aplicaciones industriales. 

El tipo de dobladora que se usa dependerá de las necesidades específicas de la aplicación, ya que permiten a los fabricantes crear piezas de metal complejas y de alta precisión de manera eficiente y rentable. Esperamos que este post sirva para hacer una elección correcta de la maquinaria. ¡Contáctanos!

En este artículo exploraremos qué se considera para determinar el precio de los tornos y fresadoras en venta en el mercado. ¿Cuáles son sus usos, tipos, factores de coste e industrias en las que los tornos y fresadoras son indispensables? 

Los tornos, junto con las fresadoras, han revolucionado la industria manufacturera al permitir el moldeado preciso y eficaz de diversos materiales. 

En el mundo industrializado actual, la eficacia y la rentabilidad son primordiales en los procesos de fabricación, y el torno sin duda es una máquina clave que ha desempeñado un papel crucial desde los primeros tiempos de la industrialización. 

¿Qué son los tornos y las fresadoras?

Los tornos y las fresadoras son máquinas vitales en la industria metalúrgica. Un torno es una máquina que gira las piezas de trabajo mientras las herramientas de corte les dan forma geométrica según requisitos específicos. 

Por otro lado, una fresadora funciona eliminando material de una pieza de trabajo mediante fresas rotativas. Estas máquinas se utilizan para crear una amplia gama de productos, desde componentes sencillos hasta piezas intrincadas de gran precisión.

Tipos de tornos y fresadoras

El campo de las operaciones con tornos y fresadoras ha evolucionado, dando lugar a diversas ramas especializadas. Exploremos algunos de los tipos más importantes:

Torno-fresadoras: Estas máquinas combinan la funcionalidad de los tornos y las fresadoras, lo que permite realizar operaciones versátiles en las piezas de trabajo.

Tornos CNC: Los tornos de control numérico por ordenador (CNC) se controlan mediante software informático, lo que permite procesos de mecanizado precisos y automatizados. 

Fresadoras verticales: Estas máquinas están diseñadas para realizar operaciones de fresado de piezas en sentido vertical. Están especialmente indicadas para el mecanizado de piezas de grandes dimensiones.

Fresadoras horizontales: Como su nombre lo indica, estas máquinas realizan operaciones de fresado horizontalmente. Se suelen utilizar para la producción en masa y son conocidas por su gran eficacia.

Ventajas de los tornos y fresadoras CNC

Los tornos y fresadoras CNC ofrecen varias ventajas sobre sus homólogos convencionales. Por ejemplo, precisión, exactitud y automatización, lo que garantiza una producción consistente y de alta calidad.

Factores que afectan al coste del mecanizado CNC

Al considerar el coste del mecanizado CNC, entran en juego varios factores. 

Comprender estos factores es esencial para optimizar los proyectos y lograr resultados rentables. Profundicemos en los principales factores determinantes del coste:

• Equipos y maquinaria. El coste de los equipos y la maquinaria es un factor importante en los proyectos de mecanizado CNC. La inversión inicial para adquirir, utilizar y mantener las máquinas afecta al coste total de fabricación. 

Las máquinas avanzadas suelen tener un precio más elevado, pero ofrecen mayor eficacia y tiempos de producción más rápidos. En el siguiente link puedes encontrar el catálogo de tornos y fresadoras que tenemos en Tecnomaquinaria. 

• Selección de materiales. La elección del material para el mecanizado influye significativamente en el coste. Algunos materiales, como los metales, suelen ser más caros que otros. Además, la maquinabilidad de un material afecta al tiempo de mecanizado y al consumo de recursos. Los materiales difíciles de mecanizar pueden requerir más tiempo y herramientas especializadas, lo que se traduce en costes más elevados.

• Complejidad del diseño. La complejidad del diseño y la geometría de la pieza influyen directamente en el coste del mecanizado. Los diseños intrincados suelen requerir maquinaria avanzada y múltiples operaciones de mecanizado, lo que aumenta el tiempo de producción y los costes. Simplificar el diseño siempre que sea posible puede ayudar a reducir los gastos sin comprometer la funcionalidad.

• Volumen de producción. El volumen de producción desempeña un papel vital en la optimización de costes. La fabricación de un gran número de piezas idénticas reduce el coste por unidad, ya que los costes de preparación y montaje se reparten entre varias piezas. 

Sin embargo, para series de producción más pequeñas, el coste por unidad puede ser mayor debido a los gastos fijos asociados a la configuración y la preparación.

En algunos casos, pueden ser necesarias operaciones adicionales de postprocesado, como el acabado superficial, el tratamiento térmico o el revestimiento, para mejorar la funcionalidad y la estética de las piezas mecanizadas. 

Estas operaciones conllevan costes adicionales y deben tenerse en cuenta al calcular el coste total del mecanizado CNC.

En promedio, el precio de una máquina herramienta convencional oscila entre los 3,500 USD y hasta 15,000 USD, mientras que los precios de las máquinas CNC usualmente comienzan a partir de los 12,000 USD.

Si deseas asesoría sobre los tornos y fresadoras en venta que tenemos en nuestro catálogo o bien, si deseas conocer cuál es el que se adapta a tus necesidades y cuánto cuesta un torno CNC o fresadora, o bien un trabajo en dónde se usa el torno CNC o una fresadora, contáctanos. Estaremos encantados de conocerte.