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Fundamentos de la dobladora hidráulica y el doblado industrial

El doblado de metal es un proceso donde se hace uso de una fuerza controlada para deformar una pieza metálica para darle un ángulo o curvado requerido. En este artículo se habla acerca del doblado de metal industrial y de máquinas como la dobladora hidráulica que se pueden utilizar para hacerlo. 

¿Qué es el doblado de metal?

Se trata de un proceso que se utiliza en una amplia gama de aplicaciones industriales, como la fabricación de automóviles o materiales de construcción. 

Existen dos tipos de doblado de metal, el que es en frío y el que es en caliente. El doblado frío se hace con temperatura ambiente, y cuando el proceso se requiere en caliente, se realiza a temperaturas superiores a la temperatura de reblandecimiento del metal.   

Recuperación elástica y sobredoblado

La recuperación elástica es uno de los desafíos del doblado de metal, que es la tendencia del metal a volver a su forma original, esto depende de una serie de factores, por ejemplo:

  • Tipo de metal.- Los metales duros como acero de alta resistencia, tienen mayor restitución que los metales blandos como podría ser el caso del cobre.
  • Espesor del metal.– los metales más gruesos tienen una mayor restitución que los metales más finos.
  • Radio de doblado.- Los radios de doblado más pequeños dan como resultado una mayor restitución.
  • La dirección del grano.– Los metales con el grano paralelo a la dirección de doblado tienen una mayor restitución que los metales con el grano perpendicular a la dirección del doblado
  • La velocidad.- Las velocidades de deformación más rápidas dan como resultado menor restitución

El proceso de sobredoblado: ¿A qué se refiere?

Para compensar la restitución, es necesario doblar el metal más allá del ángulo del doblado, este proceso se conoce como sobredoblado. En general, se requiere más sobredoblado para metales duros, gruesos, radios de doblado pequeño, direcciones de grano paralelas y velocidades de deformación lentas. 

Para lograr estos doblados existen una variedad de máquinas  industriales  especializadas, cada una con sus ventajas y desventajas.

A continuación hablaremos de las dobladoras hidráulicas más comunes como por ejemplo, las máquinas dobladoras de lámina hidráulicas o bien, máquinas dobladoras de tubos hidráulicas. En el siguiente link puedes conocer el catálogo que tenemos disponible para ti.

  • Dobladoras de lámina hidráulicas: Son las más comunes, utilizan un sistema hidráulico para aplicar la fuerza necesaria para doblar la lámina.
  • Dobladoras de tubos hidráulicas: Estas, como su nombre lo dice, son utilizadas para doblar tubos específicamente, utilizan la fuerza hidráulica para darles el ángulo que se requiere de forma versátil y con una alta calidad, ya que, los resultados no tienen arrugas en las curvaturas.
  • Dobladoras hidráulicas: Estas son utilizadas para doblar una amplia gama de metales, incluyendo: acero, aluminio, cobre, latón, tubos, etc. Además pueden ayudar a crear figuras, ángulos, curvas y soldaduras.

¿Cómo se clasifica una dobladora hidráulica?

Según su diseño:

  • Dobladoras hidráulicas de accionamiento directo: utilizan un cilindro hidráulico para aplicar la fuerza necesaria para doblar la pieza de metal. 
  • Dobladoras hidráulicas de accionamiento indirecto: utilizan un sistema de engranaje para multiplicar la fuerza aplicada por el cilindro hidráulico.

Según su capacidad:

  • Dobladoras hidráulicas de pequeña capacidad: doblan piezas de metal de tamaño y espesor pequeños.
  • Dobladoras hidráulicas de mediana capacidad: doblan piezas metálicas de mediano tamaño y espesor.
  • Dobladoras hidráulicas de gran capacidad: doblan piezas de metal de gran tamaño y espesor.

¿Qué tipo de materiales se hacen con una dobladora hidráulica?

Aquí hay algunos ejemplos de cómo se utilizan estas máquinas en aplicaciones industriales.

  • En la fabricación de automóviles, las dobladoras hidráulicas se usan para crear piezas como puertas, ventanas, paneles de carrocería y marcos.
  • En la construcción, se usan para crear estructuras como marcos de acero, vigas y conductos.
  • En la industria de la fabricación de equipos, se usan para crear piezas como máquinas, herramientas, equipos de procesamiento de alimentos y equipos de construcción. 

Las dobladoras hidráulicas son máquinas versátiles que se utilizan en una amplia gama de aplicaciones industriales. 

El tipo de dobladora que se usa dependerá de las necesidades específicas de la aplicación, ya que permiten a los fabricantes crear piezas de metal complejas y de alta precisión de manera eficiente y rentable. Esperamos que este post sirva para hacer una elección correcta de la maquinaria. ¡Contáctanos!

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Diferencias básicas entre un torno y una fresadora

‍En la industria del mecanizado, dos máquinas-herramientas juegan un papel fundamental: el torno y la fresadora. Estas dos máquinas comparten el mismo objetivo de extraer material de un bloque y darle forma para producir una pieza específica. 

Sin embargo, existen diferencias significativas en su funcionamiento y aplicaciones. En esta guía completa, exploraremos en detalle las diferencias entre tornos y fresadoras en venta disponibles en el mercado, desde su principio de funcionamiento hasta sus principales características y trabajos de mecanizado. También te ayudaremos a elegir la máquina adecuada para tus necesidades.

El torno y sus características principales

El torno tiene una arquitectura principal que consta de varias partes fundamentales:

  1. Bancada: es la estructura principal del torno, proporcionando solidez y estabilidad a la máquina. Es la base sobre la que se montan todas las demás partes.
  2. Cabezal: es la parte fija del torno que alberga el motor y el eje principal. El eje principal es el eje del torno que sujeta la pieza de trabajo y proporciona el movimiento de rotación.
  3. Carro principal: es la parte móvil del torno que se desplaza a lo largo de la bancada. Está compuesto por el carro transversal y la torreta.
  4. Contrapunto: es una pieza que se encuentra en el extremo opuesto del cabezal y proporciona soporte adicional a la pieza de trabajo durante el mecanizado.
  5. Lunetas: son accesorios utilizados para soportar y estabilizar la pieza de trabajo durante el mecanizado. Hay dos tipos de lunetas: fijas y móviles.

Trabajos que se pueden realizar con un torno

El torno es capaz de realizar una amplia variedad de trabajos de mecanizado, entre los que se incluyen:

  1. Torneado: se utiliza para mecanizar la superficie de una pieza de trabajo y obtener una forma cilíndrica o cónica.
  2. Mandrinado: se utiliza para aumentar las dimensiones de un agujero existente en la pieza de trabajo.
  3. Refrentado: se realiza para obtener superficies planas en el torno, ya sea en toda la superficie libre o en áreas específicas de la pieza.
  4. Taladrado: se utiliza para realizar agujeros en la pieza de trabajo.

La fresadora y sus características

Una fresadora es una máquina-herramienta que permite el mecanizado de piezas mediante el movimiento continuo de una herramienta de corte llamada fresa. A diferencia del torno, en una fresadora la pieza de trabajo permanece inmóvil, mientras que la herramienta de corte gira y se acerca a la pieza desde diferentes orientaciones.

La fresadora es una de las máquinas más versátiles en el taller de mecanizado. Además del fresado de superficies planas, también se puede utilizar para mecanizar superficies irregulares, taladrar, cortar engranajes y producir ranuras en una pieza de trabajo.

La fresadora tiene una estructura similar al torno, con algunas diferencias clave:

  1. Base: es la parte inferior de la fresadora que proporciona estabilidad y soporte.
  2. Columna: es la parte vertical de la fresadora que conecta la base con la mesa de trabajo.
  3. Mesa de trabajo: es la superficie plana sobre la que se coloca la pieza de trabajo. Puede moverse en diferentes direcciones para permitir el mecanizado en diferentes áreas de la pieza.
  4. Brazo superior: es la parte que sostiene la herramienta de corte y se puede mover verticalmente para ajustar la profundidad de corte.
  5. Carro transversal: es la parte que se desplaza sobre la mesa de trabajo y permite el movimiento lateral de la herramienta de corte.

Trabajos que se pueden realizar con una fresadora

La fresadora es capaz de realizar una variedad de trabajos de mecanizado, como:

  1. Fresado frontal: se utiliza para mecanizar superficies planas en piezas perpendiculares al eje de la fresa.
  2. Fresado plano: se realiza en superficies planas con el eje de la fresa paralelo a la superficie.
  3. Fresado de forma: se utiliza para mecanizar contornos complejos, incluyendo líneas rectas, curvas o una combinación de ambas.
  4. Ranurado: se utiliza para crear ranuras o dividir la pieza de trabajo en dos partes.
  5. Roscado: se utiliza para mecanizar roscas en una pieza cilíndrica.

Diferencias entre un torno y una fresadora

Entre las diferencias principales que existen entre ambas máquinas-herramienta se encuentran en el modo de corte, las aplicaciones y las capacidades de mecanizado. A continuación las veremos una por una: 

  • Modo de corte. En un torno, la pieza de trabajo gira mientras que la herramienta de corte permanece inmóvil. En cambio, en una fresadora, la herramienta de corte gira mientras que la pieza de trabajo permanece inmóvil. Esta diferencia en el modo de corte permite a cada máquina realizar diferentes tipos de mecanizado.
  • Aplicaciones y capacidades de mecanizado. El torno es ideal para mecanizar piezas cilíndricas rápidas, repetibles y simétricas. Industrias principales: metalúrgica y maderera para fabricar ejes, rodamientos, pernos y otros componentes similares. La fresadora, por otro lado, ofrece una mayor versatilidad en términos de aplicaciones y capacidades de mecanizado, y puede mecanizar tanto superficies planas como irregulares, así como ranurado y roscado. Industrias principales: industria metalúrgica, automotriz, aeroespacial y de fabricación de moldes.
  • Cantidad de ejes. Otra diferencia importante entre un torno y una fresadora es la cantidad de ejes con los que trabajan. Mientras que el torno generalmente trabaja sobre dos ejes (X y Z), la fresadora puede trabajar sobre tres ejes (X, Y y Z) e incluso puede tener la capacidad de trabajar con 4 o 5 ejes. Esta capacidad adicional de movimiento en la fresadora permite un mayor grado de complejidad en el mecanizado de piezas.
  • Herramientas de corte. En el torno, la herramienta de corte generalmente tiene una sola cuchilla, mientras que en la fresadora, la herramienta de corte puede tener múltiples cuchillas o puntas. Esta diferencia en las herramientas de corte permite a la fresadora desbastar material de la pieza de trabajo de manera más eficiente.

Si deseas asesoría sobre la maquinaria que tenemos en nuestro catálogo o bien, si deseas conocer cuál es el que se adapta a tus necesidades y cuánto cuesta un torno o fresadora, contáctanos.

Estaremos encantados de conocerte. 

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Tornos y fresadoras en venta: ¿cuánto cuestan y cómo evaluar su costo? 

En este artículo exploraremos qué se considera para determinar el precio de los tornos y fresadoras en venta en el mercado. ¿Cuáles son sus usos, tipos, factores de coste e industrias en las que los tornos y fresadoras son indispensables? 

Los tornos, junto con las fresadoras, han revolucionado la industria manufacturera al permitir el moldeado preciso y eficaz de diversos materiales. 

En el mundo industrializado actual, la eficacia y la rentabilidad son primordiales en los procesos de fabricación, y el torno sin duda es una máquina clave que ha desempeñado un papel crucial desde los primeros tiempos de la industrialización. 

¿Qué son los tornos y las fresadoras?

Los tornos y las fresadoras son máquinas vitales en la industria metalúrgica. Un torno es una máquina que gira las piezas de trabajo mientras las herramientas de corte les dan forma geométrica según requisitos específicos. 

Por otro lado, una fresadora funciona eliminando material de una pieza de trabajo mediante fresas rotativas. Estas máquinas se utilizan para crear una amplia gama de productos, desde componentes sencillos hasta piezas intrincadas de gran precisión.

Tipos de tornos y fresadoras

El campo de las operaciones con tornos y fresadoras ha evolucionado, dando lugar a diversas ramas especializadas. Exploremos algunos de los tipos más importantes:

Torno-fresadoras: Estas máquinas combinan la funcionalidad de los tornos y las fresadoras, lo que permite realizar operaciones versátiles en las piezas de trabajo.

Tornos CNC: Los tornos de control numérico por ordenador (CNC) se controlan mediante software informático, lo que permite procesos de mecanizado precisos y automatizados. 

Fresadoras verticales: Estas máquinas están diseñadas para realizar operaciones de fresado de piezas en sentido vertical. Están especialmente indicadas para el mecanizado de piezas de grandes dimensiones.

Fresadoras horizontales: Como su nombre lo indica, estas máquinas realizan operaciones de fresado horizontalmente. Se suelen utilizar para la producción en masa y son conocidas por su gran eficacia.

Ventajas de los tornos y fresadoras CNC

Los tornos y fresadoras CNC ofrecen varias ventajas sobre sus homólogos convencionales. Por ejemplo, precisión, exactitud y automatización, lo que garantiza una producción consistente y de alta calidad.

Factores que afectan al coste del mecanizado CNC

Al considerar el coste del mecanizado CNC, entran en juego varios factores. 

Comprender estos factores es esencial para optimizar los proyectos y lograr resultados rentables. Profundicemos en los principales factores determinantes del coste:

  • Equipos y maquinaria. El coste de los equipos y la maquinaria es un factor importante en los proyectos de mecanizado CNC. La inversión inicial para adquirir, utilizar y mantener las máquinas afecta al coste total de fabricación. 

Las máquinas avanzadas suelen tener un precio más elevado, pero ofrecen mayor eficacia y tiempos de producción más rápidos. En el siguiente link puedes encontrar el catálogo de tornos y fresadoras que tenemos en Tecnomaquinaria. 

  • Selección de materiales. La elección del material para el mecanizado influye significativamente en el coste. Algunos materiales, como los metales, suelen ser más caros que otros. Además, la maquinabilidad de un material afecta al tiempo de mecanizado y al consumo de recursos. Los materiales difíciles de mecanizar pueden requerir más tiempo y herramientas especializadas, lo que se traduce en costes más elevados.
  • Complejidad del diseño. La complejidad del diseño y la geometría de la pieza influyen directamente en el coste del mecanizado. Los diseños intrincados suelen requerir maquinaria avanzada y múltiples operaciones de mecanizado, lo que aumenta el tiempo de producción y los costes. Simplificar el diseño siempre que sea posible puede ayudar a reducir los gastos sin comprometer la funcionalidad.
  • Volumen de producción. El volumen de producción desempeña un papel vital en la optimización de costes. La fabricación de un gran número de piezas idénticas reduce el coste por unidad, ya que los costes de preparación y montaje se reparten entre varias piezas. 

Sin embargo, para series de producción más pequeñas, el coste por unidad puede ser mayor debido a los gastos fijos asociados a la configuración y la preparación.

En algunos casos, pueden ser necesarias operaciones adicionales de postprocesado, como el acabado superficial, el tratamiento térmico o el revestimiento, para mejorar la funcionalidad y la estética de las piezas mecanizadas. 

Estas operaciones conllevan costes adicionales y deben tenerse en cuenta al calcular el coste total del mecanizado CNC.

En promedio, el precio de una máquina herramienta convencional oscila entre los 3,500 USD y hasta 15,000 USD, mientras que los precios de las máquinas CNC usualmente comienzan a partir de los 12,000 USD.

Si deseas asesoría sobre los tornos y fresadoras en venta que tenemos en nuestro catálogo o bien, si deseas conocer cuál es el que se adapta a tus necesidades y cuánto cuesta un torno CNC o fresadora, o bien un trabajo en dónde se usa el torno CNC o una fresadora, contáctanos. Estaremos encantados de conocerte. 

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La relevancia del HVAC aire acondicionado en la industria

Los sistemas HVAC aire acondicionado son sistemas integrales que brindan calefacción, ventilación y aire acondicionado, mismos que se instalan dentro de edificios o bien, espacios amplios que requieren un flujo y calidad de aire adecuados. 

En este post se tocarán temas referentes a la importancia del aire acondicionado, y la máquina spiroducto, los tipos de HVAC que existen y la necesidad de brindar mantenimiento en estos sistemas, así como de realizar pruebas periódicas TAB (por sus siglas en inglés, testing, adjusting y balancing). 

¿Qué es una máquina spiroducto?

Entre los ductos más recomendables para el aire acondicionado industrial se encuentran los spiroductos, una gran opción puesto que tienen una mayor resistencia y pueden realizarse a la medida.

Son muchos los espacios en donde es requerido, desde hoteles, escuelas, oficinas, restaurantes, etc, ya que el aire acondicionado ayuda a mantener los ambientes confortables.

Además, protege los equipos y maquinarias de altas temperaturas evitando averías y con ello pérdidas en la producción.

Además, su hermetismo y el uso de una cantidad menor de uniones lo hacen una de las mejores alternativas, y su fabricación industrial no tiene soldaduras ni remaches.   

Gracias a la máquina spiroducto se pueden fabricar conductos metálicos en espiral con superficie interior lisa.

Se trata de una opción alterna al aire acondicionado rectangular, además su aspecto es más contemporáneo y su instalación es más fácil y económica.

Tipos de HVAC aire acondicionado

HVAC son las siglas de Heating (calefacción), Ventilation (ventilación) y Air Conditioning (aire acondicionado).

Su función principal es renovar y tratar el aire, controlar la humedad, la temperatura y la pureza de los ambientes, para mantenerlos cómodos y saludables, así como para regular el funcionamiento de los equipos y maquinaria.

Existen 2 tipos de HVAC aire acondicionado: el residencial y el comercial. En este post nos enfocaremos en los segundos: los HVAC en la industria.

–    Sistemas HVAC aire acondicionado de una o varias etapas: los de una etapa proporcionan solo calefacción o refrigeración. Los de varias etapas pueden ajustar la capacidad de calefacción o refrigeración según la demanda

–    Sistemas zonales o VRF: Estos pueden calentar o enfriar partes de un edificio, son ideales para espacios con diferentes necesidades térmicas.

–    Sistemas de refrigeración UTA: Normalmente utilizan un ventilador para disipar el aire, ya sea que sea aire caliente o frío.

Esto lo hace por medio de una serie de conductos que liberan el aire en distintos espacios.

–    Sistemas enfriadores evaporativos: Extraen el aire exterior hacia el sistema, es tratado a través de almohadillas mojadas que ayudan a enfriar el aire y arrojarlo de nuevo frío y húmedo.

Se usan mayormente en climas secos y cálidos.

Los sistemas HVAC aire acondicionado han ido evolucionando a través de la historia y se han ido adaptando a los diferentes procesos industriales, de forma que al día de hoy el uso de la máquina spiroducto ha aumentado su demanda.

Sin embargo, no hay que olvidar que no basta con adquirir este tipo de equipos, sino que dar mantenimiento periódico es esencial para su correcto funcionamiento y larga vida a los equipos. 

Para ello contamos con técnicos especializados que pueden brindar el trabajo adecuado y garantizado 

¡Contáctanos!

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HVAC en la industria: 5 actividades que la deben tener 

Para comprender mejor qué es HVAC en la industria podemos comenzar por conocer el origen de su historia y su nombre.

hvac en la industria

El primer HVAC aire acondicionado que se conoce fue inventado en el siglo XIX por el ingeniero Willis Haviland Carrier quien en 1902, con el objetivo de tener un aparato que ayudara a mejorar las impresiones y fijación de la tinta en el papel, logró crear un sistema que podía controlar la temperatura y humedad en su taller usando tubos enfriados.

Sus siglas significan: Heating (calefacción), Ventilation (ventilación) y Air Conditioning (aire acondicionado).  

Posteriormente fue perfeccionando su invento, hasta que terminó por instalar el primer sistema de aire acondicionado en una casa, en 1914.

Tipos de HVAC: De la industria textil a la electrónica

Después de esto, las diferentes industrias vieron la utilidad de integrar los sistemas HVAC en sus procesos para resolver diferentes problemáticas a las que se enfrentaban. 

Por ejemplo, la primera en participar fue la industria textil en el sur de Estados Unidos.

Esto ocurrió porque necesitaban resolver temas como la electricidad estática en el algodón debido a que no tenían suficiente humedad, problema que fue resuelto con el sistema HVAC de Willis Haviland.

Al ver el éxito de instalar los sistemas HVAC en la industria, muy pronto se empezaron a expandir a  espacios como hospitales, oficinas, aeropuertos, hoteles.

Así también tomaron presencia en la industria automotriz, alimenticia, farmacéutica, hotelera y electrónica.  

Ventajas de integrar HVAC aire acondicionado

Actualmente existen diferentes tipos de HVAC; por ejemplo,  Sistemas HVAC aire acondicionado de una o varias etapas, Sistemas zonales o VRF, Sistemas de refrigeración UTA, Sistemas enfriadores evaporativos, por mencionar algunos.

A continuación ennumeramos algunas de las industrias en las que está presente este sistema, así como las ventajas de integrarlo en cada una.

1)   HVAC en la industria automotriz

De acuerdo con la revista digital Mundo HVACR, en la actualidad la demanda de los sistemas HVAC en la industria automotriz ha impulsado el desarrollo de tecnologías como el aire multizona, así como el control de la temperatura más eficiente.

En este sector se está trabajando en mejorar el rendimiento del combustible, de forma que se reduzca el impacto ambiental, así también el peso de los equipos HVAC.

2) HVAC en la industria alimenticia

Los diferentes tipos de HVAC aire acondicionado en la industria alimenticia han evolucionado con el avance tecnológico de forma que al día de hoy son muy útiles.

Además, sirven para monitorear y controlar la temperatura de los ambientes de procesamiento y almacenamiento.

Pueden usar sensores, dispositivos y análisis de datos que mantienen una temperatura, humedad y calidad del aire establecidas para las áreas de almacenamiento, procesamiento y refrigeración.

3) HVAC en la industria farmacéutica

Una característica sumamente destacada de los sistemas de climatización (HVAC) en la industria farmacéutica es la filtración, tanto del aire que penetra en las áreas como de las extracciones y recolección de partículas.

La variedad de filtros, su rendimiento y si son de tipo terminal, es decir, instalados a nivel de plafón, son elementos clave en este contexto.

Dentro del ámbito farmacéutico, los sistemas de climatización (HVAC), así como los sistemas de agua purificada y aire comprimido, son considerados elementos críticos debido a su interacción directa con los productos.

Por lo tanto los sistemas HVAC no escapan al estricto monitoreo y a los requisitos mandatarios durante la fase de validación del sistema como la NOM-059-SSA1-2013, emitida por la Secretaría de Salud.

4)   HVAC en la industria hotelera

Los sistemas HVAC en la industria hotelera son básicos y su calidad o capacidad de regular los ambientes incrementan su demanda.

Los sistemas de climatización zonificados brindan a los hoteles la capacidad de ajustar la temperatura de manera autónoma en cada área, mejorando la eficiencia en el uso de energía.

Al calentar o enfriar exclusivamente las zonas ocupadas, los sistemas de climatización zonificados tienen el potencial de disminuir considerablemente el derroche de energía y recortar los gastos operativos de manera significativa.

5)   HVAC en la industria electrónica

En la fabricación de componentes electrónicos y semiconductores, se requiere un aire extremadamente seco, con puntos de rocío muy por debajo de 0ºC.

Los secadores de absorción potentes permiten alcanzar estos puntos de rocío incluso dentro de la máquina, evitando problemas como la corrosión y la condensación en microchips sensibles a la humedad.

En el siguiente artículo profundizaremos más sobre la máquina spiroducto, equipos esenciales para la industria HVAC (sistemas de climatización) que por su diseño contemporáneo e instalación accesible, representan una alternativa al aire acondicionado tradicional. 

Contáctanos para recibir asesoría en torno a la industria HVAC y para conocer nuestro catálogo de máquinas spiroducto. En Tecnomaquinaria tenemos las herramientas que necesitas para mejorar y hacer crecer tu negocio.

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Retos y competitividad dentro de la industria metalmecánica

¿Qué significa la competitividad dentro de una empresa? ¿Qué implica? ¿Cuáles son los retos que existen especialmente en la industria metalmecánica en este sentido? 

La importancia de la competitividad

En un mundo globalizado como el nuestro, las empresas deben ser capaces de competir tanto a nivel nacional como internacional. En la industria metalmecánica, esto significa que deben tener en cuenta los costos de producción, la calidad del producto y la capacidad de respuesta a las necesidades del mercado. 

Aquellas empresas que logran mantener su competitividad -especialmente en segmentos productivos como el el sector metalmecánico, que tiene un papel central como generador de insumos en sectores dinámicos como el automotriz y la aeronáutica- tienen la oportunidad de expandirse y crecer, generando empleo y contribuyendo al desarrollo económico del país.

El reto de mantenerse a la vanguardia

La industria metalmecánica es un sector que requiere de inversión, capacitación regular y compromiso tanto con los procesos internos como externos. 

La capacidad de los fabricantes para agregar valor en cada componente tiene un papel crucial en toda la cadena de transformación de los productos. ¿Cómo pueden las empresas de metalmecánica mantenerse a la vanguardia en términos de tecnología, capacitación y gestión?

Tomando en cuenta que el objetivo primordial debe ser mantenerse a la par de la demanda del mercado, el reto es mejorar constantemente su eficiencia y productividad. Esto implica invertir en maquinaria de última generación, capacitar a los empleados en las últimas tecnologías y adoptar prácticas de gestión eficientes.

Competitividad en el mercado global

Dado que la industria metalmecánica está sujeta a los cambios en el mercado global, los fabricantes deben estar atentos a los movimientos geopolíticos y las fluctuaciones en los precios de las materias primas. 

Además de enfrentar la competencia de otros países en cuanto a calidad y costo, las empresas se enfrentan al impacto de ciertas situaciones que pueden tener impacto significativo en su rentabilidad, por ejemplo, en la actualidad el conflicto de Rusia y Ucrania, que ha llevado a un aumento de precios en materias primas como el acero y el aluminio. 

En cuanto a los movimientos geopolíticos, un ejemplo de adaptación es el de General Motors, que recientemente advirtió que podría trasladar su planta de Brasil a México para reducir costos y satisfacer las necesidades de producción en América Latina.  

La importancia de la tecnología y la capacitación

Además de invertir en tecnología de vanguardia, la capacitación es fundamental para la competitividad en la industria metalmecánica. 

Los empleados deben estar actualizados en las últimas técnicas y prácticas de producción, así como en las normas de seguridad y calidad. Esto garantiza que las empresas puedan cumplir con los estándares de la industria y brindar productos y servicios de alta calidad a sus clientes.

Gestiòn eficiente y rentabilidad

Una buena gestión implica una planificación estratégica adecuada, una organización eficiente de los recursos y un control riguroso de los costos. 

Las empresas deben ser capaces de identificar las áreas de mejora y tomar medidas para optimizar sus procesos y reducir los costos de producción, así como nuevas oportunidades de negocio y diversificación, siempre teniendo en la mira la rentabilidad y la satisfacción del cliente. 

Con un enfoque estratégico y un compromiso constante con la mejora continua, las empresas metalmecánicas pueden enfrentar los desafíos y aprovechar las oportunidades que ofrece el mercado global. Contáctanos para conocer todas las herramientas que tenemos a tu disposición.

Fuente: https://www.eleconomista.com.mx/industrias/Los-principales-componentes-del-Indice-Manufacturero-en-Mexico-en-encuentran-en-la-zona-de-expansion-20220413-0007.html

https://www.metalmecanica.com/ediciones/digital/febrero-marzo-2022/#page=24

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Mejorar la productividad en tu empresa: 6 ideas para lograrlo

La productividad es un elemento muy importante en el éxito de las empresas. Por supuesto, también dentro de cualquier empresa metalmecánica, que tiene características particulares. 

Desde la implementación de tecnologías hasta la inversión en el desarrollo de los empleados, mejorar la eficiencia y reducir los costos puede hacer la diferencia para lograr una empresa exitosa.

Empresas de metalmecánica: un 16% del PIB en México

La industria metalmecánica aporta en torno del 16% del PIB de la manufactura mexicana: se trata de un sector que genera una gran diversidad de productos y en los últimos años se ha expandido junto con la industria automovilística y aeronáutica, sectores articulados a cadenas de valor global. 

Por lo tanto, es un elemento clave para garantizar proveeduría de calidad en entornos competitivos internacionales, y mejorar la eficiencia técnica y la innovación en el sector es una labor conjunta de pequeñas y medianas empresas. 

¿Por dónde empezar a mejorar la productividad en tu empresa metalmecánica?

1.  Tomar en cuenta los principios de fabricación ajustada

Para mejorar la productividad en una empresa metalmecánica una primera recomendación es adoptar los principios de fabricación ajustada o Lean Manufacturing, un enfoque basado en eliminar desperdicios y optimizar los procesos en cuanto al flujo de trabajo, el mantenimiento del equipo,  la cultura empresarial y, por supuesto, las operaciones diarias necesarias para cumplir con el valor que ofreces al cliente. 

2. Actualizar los procesos

Una vez que se ha evaluado el flujo de trabajo de la empresa, es necesario identificar problemas que ocasionen cuellos de botella o retrasos en la producción. Compartir esta información con el gerente de proyecto y trabajar juntos para encontrar soluciones puede ser de gran ayuda: por ejemplo, actualizar tu maquinaria con la incorporación de tecnología más avanzada para administrar los tiempos de manera eficiente.

3. Establecer una línea de tiempo realista

Antes de aceptar un proyecto o pedido, es importante evaluar las limitaciones y capacidades de la empresa y establecer una línea de tiempo realista para cada proyecto. Comunicar claramente los objetivos y plazos al personal y crear un entorno de trabajo que los empodere para cumplir con esos objetivos de manera oportuna.

4. Mantener un mantenimiento industrial regular

El mantenimiento industrial es fundamental para garantizar la productividad en una empresa metalmecánica. Puedes leer más al respecto en este artículo en el que profundizamos sobre este tema. 

Además de las reparaciones ocasionales, es importante realizar un mantenimiento de rutina en los equipos que prolongue su vida útil. Si necesitas apoyo con el mantenimiento industrial de tu equipo puedes contactarnos aquí. Contamos con técnicos especializados que pueden asistirte o darte asesoría.

5. Invertir en el desarrollo de los empleados

Los empleados son uno de los activos más valiosos de una empresa. Invertir en su desarrollo y capacitación tiene una relación directa con la productividad de tu empresa. Algunas ideas para lograrlo van desde proporcionarles documentación o capacitación, hasta favorecer una cultura empresarial que promueva la satisfacción y retención de los empleados. 

6. Implementar un sistema de software de administración de pisos

Gestionar un piso de producción no es una tarea sencilla. Por lo tanto, un sistema de software para gestionar el piso de producción puede ser de gran ayuda controlar la información del cliente, facilitar la toma de decisiones y permitir que el personal administrativo se enfoque en otras tareas.

Si estás buscando herramientas para mejorar la productividad de tu empresa de metalmecánica o si necesitas cualquier tipo de mantenimiento relacionado con la industria metalmecánica, contáctanos. En Tecnomaquinaria, podemos asesorarte para que tengas al alcance el equipo y las herramientas que tu negocio requiere.

Fuentes

http://www.scielo.org.bo/scielo.php?script=sci_arttext&pid=S2415-06222018000400005

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Lo que hay que saber sobre el equipo de corte y grabado láser

El equipo de corte y los equipos de grabado láser son muy útiles si se quieren crear diseños personalizados en diferentes materiales como: madera, metal, plástico, vidrio, cuero, tela, entre muchos otros. Esta maquinaria nos permite obtener una precisión muy elevada, calidad y rapidez en los proyectos de corte láser y grabado.

Maquinaria CNC: una introducción

Las máquinas CNC agilizan los procesos de manufactura en el sector metalmecánico, son máquinas muy eficaces, porque además se obtienen acabados de alta calidad y precisión. Estas máquinas están controladas por computadora, por lo que pueden realizar operaciones automáticas. 

CNC significa Control Numérico por Computadora, esto se refiere al sistema que coordina los movimientos de los ejes de la máquina de acuerdo a los datos que recibe del software. 

El software CAM (Computación aplicada a la fabricación) o CAD (Computación aplicada al diseño) le indica a la máquina CNC cómo cortar la materia prima de forma automática. 

Primero, el software CAD hace un diseño 3D de la pieza que se quiere obtener. Después, el diseño 3D se pasa al software CAM, que crea un conjunto de instrucciones para la computadora (código G) que controla la secuencia de movimientos de las herramientas que cortan la pieza. 

Este código G incluye las coordenadas de las partes específicas de la pieza, la herramienta requerida, las velocidades y avances adecuados y los comandos para activar y desactivar el líquido refrigerante. 

La MCU (unidad de control de la máquina) convierte el código G en instrucciones para los motores y los husillos servo. 

Siguiendo las instrucciones digitales, la máquina CNC mueve la herramienta de corte o la pieza en varios ejes para darle forma a la materia prima según lo deseado.

Para qué sirve una maquinaria láser CNC

Una maquinaria láser CNC es un tipo de máquina CNC que utiliza un haz de luz de alta intensidad para cortar o grabar materiales. El láser se genera en una fuente, se dirige a través de un sistema óptico y se enfoca en el punto de trabajo, donde se produce el corte o el grabado. 

Una maquinaria laser CNC puede tener diferentes aplicaciones, dependiendo del tipo de láser, la potencia, el material y el diseño que se quiera realizar. Algunas de las aplicaciones más comunes son:

  • Corte y grabado de piezas industriales, como engranajes, placa, tubos, etc. 
  • Corte y grabado de piezas artísticas, como joyas, trofeos, adornos, etc. 
  • Corte y grabado de piezas decorativas, como letreros, etiquetas, invitaciones, etc.
  • Corte y grabado de piezas textiles, como ropa, calzado, bolsos, etc. 

Equipos de corte y grabado láser

Los equipos de corte y grabado láser son herramientas muy versátiles que permiten realizar productos decorativos en gran cantidad. 

La ventaja de estas máquinas es que pueden crear tus diseños en los programas que habitualmente usas y después cargarlos para que se realice el grabado. Existen diferentes tipos de equipos:

  • Equipos de corte y grabado láser CO2: utilizan láser de dióxido de carbono, que se genera mediante una descarga eléctrica en una mezcla de gases. El láser de CO2 tiene una longitud de onda de 10.6 micrómetros, lo que lo hace adecuado para cortar y grabar materiales orgánicos, como madera, papel, cuero, tela, etc. Estos equipos puede tener una potencia de hasta 150W y una  capacidad de trabajo de hasta 1300x900mm.
  • Equipos de corte y grabado láser de fibra: El laser de estos equipos es de fibra óptica, se genera mediante un diodo láser que bombea una fibra dopada con iones de tierras raras. El láser de fibra tiene una longitud de onda de 1.06 micrómetros, lo que lo hace adecuado para cortar y grabar metales, como acero, aluminio, cobre, etc. Estos equipos pueden tener una potencia de hasta 6,000W y una capacidad de trabajo de hasta 3000 x 1500 mm.
  • Equipos de corte y grabado láser YAG: Utilizan un láser de granate de itrio y aluminio dopado con neodimio, que se genera mediante un flash lámpara que bombea un cristal sólido. El láser YAG tiene una longitud de onda de 1.06 micrómetros, lo que lo hace adecuado para cortar y grabar metales y algunos materiales no metálicos, como cerámica, vidrio, etc. Estos equipos pueden tener una potencia de hasta 600 W y una capacidad de trabajo de hasta 600 x 600 mm. 

Ideas de mantenimiento para tu equipo de corte

Para dar un buen mantenimiento a tu equipo de corte láser, es necesario que se realicen acciones periódicas como:

  • Limpiar el sistema óptico: todos los días antes de poner a funcionar la máquina se recomienda hacer esta limpieza, siempre con la máquina apagada, se debe de ser sumamente cuidadosos para evitar que el lente se dañe, hacerlo de preferencia con un paño suave y líquido especial. 
  • Revisar sistema de refrigeración: El agua y el radiador mantienen la temperatura adecuada del láser, por ello hay que revisar el nivel y la calidad del agua, cambiarla cada tanto, esto evitará que se contamine o se evapore, lo que causaría un sobrecalentamiento o daño al láser. Así tu equipo de corte y el láser de tu máquina estarán óptimos.
  • Ajustar el sistema de enfoque: Esto es, el cabezal y la boquilla que determinan la distancia entre el láser y el material. Es importante ajustar el sistema de enfoque según el tipo y el grosor del material, para lograr un corte o un grabado preciso y uniforme.

Contáctanos si buscas saber más acerca de este tipo de maquinaria industrial o consultar sobre cualquier tipo de mantenimiento sobre tu equipo de corte o grabado láser. En Tecnomaquinaria, podemos asesorarte para que tengas al alcance las herramientas que tu negocio requiere.

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Tipos de máquina para cortar lámina y metales

En este post hablaremos acerca de los tipos de máquina para cortar lámina y metales, poniendo un especial énfasis en la cizalla guillotina hidráulica, al ser una de las máquinas más eficientes y versátiles en el mercado de las herramientas de corte industrial. 

Las láminas y los metales son materiales esenciales en la industria metalmecánica, ya que al ser un elemento sólido se puede utilizar para fabricar infinidad de piezas y estructuras. 

Ahora bien, para trabajar con dichos materiales es necesario trabajar con herramientas de corte industrial que puedan realizar cortes precisos, limpios y seguros. 

Generalmente, los metales son cortados en láminas, para lo que es necesario el uso de cuchillas y herramientas. Para ello existen diferentes máquinas de corte industrial y por ello es importante saber la variedad que hay en el mercado y así elegir aquella que se ajuste más a las necesidades del negocio. 

¿Qué tipos de máquinas para cortes de láminas y metales hay? 

Existe una amplia variedad de sistemas de corte o herramientas de corte industrial, diseñadas para cada material y corte específico. Algunas de las máquinas para cortar lámina más comunes son las siguientes:

  • Corte con sierra de cinta
  • Sierra circular de HSS o de acero rápido 
  • Sierra circular con plaquetas de wida o metal duro 
  • Plasma
  • Láser
  • Cizalla

En este post hablaremos un poco más acerca de las 4 máquinas para cortar lámina que consideramos son las más populares en y requeridas en el sector metalúrgico.

Sierra circular. Es un tipo de sierra que hace cortes de perfiles de acero y tubos que requieren un acabado liso. La sierra circular utiliza un disco dentado que gira a gran velocidad para hacer el corte del metal. Se utiliza mayormente para cortar láminas y metales de poco grosor de forma curva o recta. También se usa para el corte de otros metales como aluminio o latón.

Plasma. Este corte es mayormente utilizado en sectores como la construcción, la automoción, la aeronáutica o la siderurgia. Se trata de una máquina que usa gas ionizado a alta temperatura para cortar el material. Es útil si se quiere cortar láminas y metales de cualquier grosor y forma, ya que se obtiene un corte rápido y limpio.

Láser. Este corte está sustituyendo poco a poco al corte por plasma, ya que es una máquina que utiliza un haz de luz concentrado para cortar el material, lo que permite cortar a gran velocidad en formas lineales o complejas como con figuras o formas. Aunque es muy eficiente, su costo es más elevado que el resto de las máquinas.  

Cizalla. Este corte se hace con una máquina que utiliza una cuchilla que se desplaza verticalmente para cortar láminas o metales de poco o medio grosor y de forma recta, ya que su corte es uniforme y sin deformaciones.

¿Cómo funciona una guillotina industrial?

En este caso nos enfocaremos en la guillotina industrial o cizalla, una máquina que funciona a través de un sistema oleohidráulico para accionar la cuchilla y realizar el corte. Consiste en un cilindro que contiene líquido -aceite mineral- a presión, que al ser activado por una bomba empuja el pistón que a su vez mueve la cuchilla. 

Las ventajas que tiene la cizalla hidráulica por encima de otras cizallas son:

  • Mayor capacidad de corte
  • Mayor precisión de corte
  • Mayor seguridad de operación
  • Mayor durabilidad de la cuchilla

Ventajas de la cizalla industrial

Aquí mencionamos algunas de las ventajas que tienen las cizallas industriales para que se pueda tomar la mejor decisión al momento de adquirir una, ya que dependerá del tipo de trabajo que se requiera.

  • Son máquinas que por su rapidez y alta precisión brindan cortes finos sobre paquetes de láminas de distintos materiales como: papel, madera, plástico, metal, entre otros.
  • Las cizallas industriales requieren menor mantenimiento en comparación con los modelos mecánicos, por lo que resultan más económicas.
  • Ayudan al aumento de la productividad, ya que cuentan con una alta capacidad de corte en materiales gruesos, lo que brinda a las industrias velocidad y eficiencia. 
  • Las cizallas de corte industrial generalmente están diseñadas para brindar seguridad al momento de usarlas, por ejemplo pueden tener botones de paro de emergencia o interbloqueos, lo que previene accidentes de trabajo. 
  • Las cizallas no generan calor, por lo que se pueden utilizar para cortar materiales a alta temperatura.
  • Su corte es recto, se realiza sin problemas y sin interrupciones, sin dejar restos ni residuos.

No dudes en contactarnos y te asesoraremos para que puedas adquirir la maquinaria que mejor se ajuste al presupuesto y necesidades de tu negocio.

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Mecanizado por arranque de viruta: un proceso esencial de la industria

El mecanizado por arranque de viruta es uno de los procesos de mecanizado esenciales en la industria del metal.  A medida que la tecnología ha ido avanzando, se han desarrollado procesos de fabricación que han permitido obtener productos y piezas de alta precisión. 

A fin de dar forma a diferentes componentes uno de los métodos más utilizados en la industria del metal es el mecanizado por arranque de viruta. 

Aplicaciones de los procesos por arranque de viruta

En este artículo, exploraremos en qué consiste ay los diferentes procesos que se utilizan en esta técnica que consiste en remover material de una pieza para darle forma mediante el uso de herramientas afiladas que cortan y separan el material excedente, generando pequeñas virutas. 

El proceso de mecanizado por arranque de viruta se utiliza en una amplia gama de industrias. Por ejemplo: 

  • En la industria automotriz, para fabricar componentes y piezas para vehículos, como ejes, engranajes y rodamientos.
  • En maquinaria industrial, para fabricar componentes y piezas de precisión.
  • En la industria aeronáutica, para fabricar componentes y piezas para aviones y naves espaciales, como turbinas, alas y fuselajes.
  • En electrodomésticos como lavadoras, refrigeradores y hornos.
  • En prótesis médicas como implantes dentales y articulaciones artificiales.

Procesos de mecanizado

Aunque los metales son los materiales más comunes utilizados en este tipo de mecanizado -especialmente el acero, el aluminio y el plástico-, también se pueden utilizar otros materiales como el cobre, la cerámica, el nylon y el polietileno. 

Sin embargo, no todos los materiales son adecuados para llevar a cabo este proceso, por lo tanto, primero se debe verificar su maquinabilidad, es decir, si son fáciles de mecanizar y no se rompen o fracturan durante el proceso de corte.

El objetivo final es obtener una pieza con ciertas dimensiones y características deseadas; por ejemplo, tornillos, ejes y bridas. Para ello, existen distintos procesos: 

Torneado. El torneado es uno de los procesos más utilizados en el mecanizado por arranque de viruta. En este proceso, la pieza se sujeta en un torno y gira alrededor de su eje. Una herramienta de corte, conocida como “buril”, se mueve hacia la pieza y remueve el material excedente, generando virutas. Se utiliza para crear superficies cilíndricas, conos y roscas, entre otras. 

Fresado. En este caso, la herramienta de corte es una fresa, que puede tener uno o varios filos, misma que gira y se desplaza a lo largo de la pieza, removiendo el material excedente y generando virutas. Se utiliza para crear superficies planas, ranuras y perfiles complejos.

Taladrado. El taladrado es un proceso utilizado para crear agujeros en una pieza. Se utiliza una herramienta de corte llamada broca, que gira y penetra en la pieza, removiendo el material y generando virutas. Puede realizarse de forma manual o con máquinas, y se utiliza en una amplia variedad de aplicaciones, desde la fabricación de muebles hasta automóviles.

Roscado. El roscado puede ser interno o externo, dependiendo de si se crea una rosca en el interior de un agujero o en la superficie exterior de la pieza. Para realizarlo se utiliza una herramienta especializada como un macho de roscar o una terraja, que remueve el material y genera virutas.

Estas son solo algunas de las aplicaciones del mecanizado por arranque de viruta. Como hemos visto, su versatilidad y capacidad de producir piezas de alta precisión lo convierten en un proceso esencial en la industria del metal. 

Cuéntanos en los comentarios qué otras aplicaciones conoces y escríbenos si deseas obtener más información sobre mantenimiento de maquinaria o alguna pieza de nuestro catálogo. 

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El centro de maquinado: una tecnología avanzada para el mecanizado de piezas

Un centro de maquinado es una de las máquinas más modernas y avanzadas en la industria metalmecánica. En este artículo exploraremos en detalle qué es, cuáles son sus funciones principales y los diferentes tipos disponibles en el mercado.

¿Qué es un centro de maquinado?

Se trata de una máquina diseñada para llevar a cabo operaciones de maquinado, tales como fresado, taladrado y roscado, de manera automatizada. 

Utiliza herramientas de corte rotatorio, como brocas y cortadores, para dar forma y modificar piezas metálicas y componentes. 

La característica clave de un centro de maquinado es su sistema de control numérico por computadora (CNC), que permite programar y controlar con precisión los movimientos de las herramientas y la pieza de trabajo.

Además, una de sus ventajas principales es su capacidad para realizar múltiples operaciones en una misma pieza sin intervención manual. 

Esto se logra gracias al cambio automático de herramientas, que le permite cambiar rápidamente entre diferentes herramientas de corte según las necesidades.

Funciones principales 

Los centros de maquinado desempeñan diversas funciones en el proceso de fabricación de componentes metálicos. Estas son algunas de las principales funciones que realizan:

Fresado. En esta operación de maquinado se remueve material de una pieza mediante el uso de una herramienta giratoria. Un centro de maquinado puede llevar a cabo el fresado en diferentes direcciones y ángulos, lo que permite crear formas complejas y precisas en las piezas.

Taladrado. El taladrado es la operación de perforar agujeros en una pieza utilizando una broca. Los centros de mecanizado ofrecen la capacidad de taladrar agujeros de diferentes tamaños y profundidades con alta precisión y repetibilidad.

Roscado. El roscado es el proceso de crear roscas internas o externas en una pieza de diferentes tipos: métricas, roscas UNC, roscas ACME, entre otras.

Maquinado de superficies. Se lleva a cabo para obtener acabados superficiales precisos y uniformes en las piezas. Estas operaciones pueden incluir el rectificado, el torneado y el bruñido, entre otros.

Centro de maquinado: tipos y características

Existen diferentes tipos, cada uno con características y capacidades específicas. Estos son algunos de los más comunes:

Vertical. Los centros de maquinado vertical son los más utilizados en la industria y son ideales para el maquinado de piezas de tamaño mediano y grande. En este tipo de máquinas, la pieza de trabajo se sujeta verticalmente y las herramientas de corte se desplazan en dirección vertical. 

Horizontal. Los centros de maquinado horizontal son similares a los verticales e ideales para el maquinado de piezas largas y angostas. La pieza de trabajo se sujeta horizontalmente y las herramientas de corte se desplazan en dirección horizontal. 

De cinco ejes. Los centros de maquinado de cinco ejes realizan operaciones en cinco ejes de movimiento: X, Y, Z, así como la rotación en los ejes A y B. Esto permite el maquinado de piezas con geometrías complejas y operaciones en múltiples caras de la pieza sin necesidad de reposicionarla.

Multitarea. Los centros de maquinado multitarea son máquinas versátiles, ideales para piezas complejas, que combinan las capacidades de fresado, torneado y otros procesos en una sola máquina. 

Ventajas para tu taller de maquinado

Para un taller de maquinado, las ventajas que existen son:

  • Mayor precisión en las piezas 
  • Mayor eficiencia y productividad gracias a la automatización de los procesos
  • Reducción de los tiempos de producción al eliminar la necesidad de reposicionar y cambiar manualmente las herramientas 
  • Mayor flexibilidad y versatilidad para adaptarse a diferentes geometrías y tipos de operaciones
  • Menor dependencia de los operarios, ya que gran parte del maquinado se realiza de manera automatizada

Los centros de maquinado ofrecen una amplia gama de funciones y capacidades, permitiendo realizar operaciones de fresado, taladrado, roscado y maquinado de superficies con alta precisión y calidad. 

En el siguiente link puedes encontrar los diferentes tipos de centros de maquinado que tenemos a tu disposición. 

Ponte en contacto con nosotros si lo que quieres es invertir en tu taller de maquinado y mejorar la eficiencia, productividad y calidad de tus procesos de fabricación para mantenerte a la vanguardia en la industria metalmecánica.

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Mantenimiento de maquinaria predictivo, preventivo y reactivo en la industria del metal

El mantenimiento de maquinaria en la industria del metal es crucial para garantizar la eficiencia operativa y la productividad de las empresas. En este artículo, exploraremos los diferentes tipos de mantenimiento, desde el predictivo hasta el reactivo, y cómo puede beneficiarte cada uno.

El rol del técnico de maquinaria en la industria

En un entorno altamente competitivo, donde cada minuto de producción perdido puede representar un costo importante.

Es necesario implementar estrategias de mantenimiento adecuadas a fin de, por un lado, evitar tiempos de inactividad y reparaciones de emergencia, y por otro, prolongar la vida útil de la maquinaria y mejorar su eficiencia operativa. 

Antes de adentrarnos en los diferentes tipos de mantenimiento es importante comprender el papel fundamental que desempeña un técnico de maquinaria en la industria del metal. 

Un técnico de maquinaria es un profesional altamente capacitado y especializado en la reparación y mantenimiento de maquinaria industrial y equipos. 

Su conocimiento técnico y experiencia le permite identificar y solucionar problemas mecánicos, eléctricos y electrónicos en los equipos utilizados en la producción de metal.

Esto, para garantizar el buen funcionamiento de la maquinaria, involucrándose desde el principio en la instalación y configuración de nuevos equipos y en actividades de capacitación del personal en el manejo adecuado de la maquinaria.

Además, es responsable de realizar inspecciones regulares, llevar a cabo tareas de mantenimiento preventivo, diagnosticar y reparar averías. 

Si estás buscando algún técnico de maquinaria cerca de ti, ponte en contacto con nosotros. Contamos con técnicos propios y un servicio adecuado a tus necesidades con excelente costo-beneficio.

Tipos de mantenimiento de maquinaria en la industria

En la industria del metal, existen diferentes enfoques de mantenimiento que pueden implementarse según las necesidades y características de cada empresa. A continuación, exploraremos tres tipos principales: predictivo, preventivo y reactivo.

  • 1) Mantenimiento predictivo: preparándose para el futuro. Este enfoque permite recopilar datos en tiempo real sobre el estado y el rendimiento de la maquinaria, y utilizar algoritmos y modelos predictivos para predecir posibles fallos antes de que ocurran o que ocasionen problemas más graves. Es una estrategia basada en la monitorización constante de los equipos y la utilización de tecnologías avanzadas como la inteligencia artificial, el aprendizaje automático, el Big Data y el Internet de las Cosas (IoT). 
  • 2) Mantenimiento preventivo: programando el éxito . Se trata de realizar intervenciones programadas e inspecciones regulares de limpieza, lubricación, ajuste y reemplazo de piezas desgastadas o dañadas de manera regular para evitar problemas futuros, basadas en el conocimiento y la experiencia del técnico de maquinaria, así como en las recomendaciones del fabricante.
  • 3) Mantenimiento reactivo: actuando bajo presión. También conocido como mantenimiento correctivo, este tipo de mantenimiento implica intervenir en el momento en que se ha producido un fallo o avería en la maquinaria. El problema es que este tipo de mantenimiento puede causar tiempos de inactividad prolongados, interrupciones en la producción y mayores costos de reparación, así como incrementar los riesgos de seguridad. Es útil en ciertos casos, como en el de algunos componentes que son fáciles de reemplazar, pero no para equipos críticos en los que los fallos pueden tener consecuencias graves. 

    Algunas ventajas del mantenimiento de maquinaria son: el incremento de la rentabilidad de la planta y la optimización del rendimiento general, la reducción de tiempos de producción perdidos, la reducción de costos de maquinaria o nuevas adquisiciones, y el aumento de la seguridad en el entorno de trabajo.  

      Otro de los beneficios es la generación de una base de datos histórica, relacionada con el rendimiento de la maquinaria, misma que puede utilizarse para mejorar la precisión de las predicciones futuras en la fabricación de un equipo más duradero y confiable. 

      Si estás buscando algún técnico de maquinaria cerca de ti, ponte en contacto con nosotros. Contamos con técnicos propios y un servicio adecuado a tus necesidades con excelente costo-beneficio.

      Fuente:

      La sostenibilidad en la industria de las máquinas-herramienta

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      Tipos de metales y usos del acero

      El acero es uno de los tipos de metales más utilizados en la industria metal-mecánica debido a su amplia gama de aplicaciones y propiedades excepcionales. 

      A lo largo de la historia, el acero ha sido fundamental para el desarrollo de la humanidad, y su evolución ha llevado a la creación de una variedad de tipos y aleaciones de los metales en la industria. Además, existen otros tipos de metales, como el hierro, el aluminio, el magnesio y el cromo, con distintas propiedades y utilidades que a continuación veremos. 

      Para qué sirve el hierro

      Para qué sirve el hierro es una pregunta frecuente, dada su abundancia en nuestro planeta: el hierro es el segundo metal con mayor presencia en la Tierra, y casi la totalidad del hierro -el 98%- se convierte en acero. 

      Una de sus características es que se oxida fácilmente y no es tan duro como el cobre, así que es el metal más utilizado en la industria de los mecanizados. 

      El acero, por su parte, se obtiene de la aleación del hierro y del carbono.

      Tiene gran elasticidad y dureza -además de un bajo coste- lo que lo hace indispensable en automóviles y aviones, por ejemplo, y también en muchos productos de uso doméstico. 

      Entre las principales aleaciones de los metales en la industria destacan el cromo y el acero, de donde se obtiene el acero inoxidable, capaz de resistir la corrosión. 

      Para qué sirve el cromo

      El cromo corresponde al 12% de la composición del acero inoxidable, y se utiliza mucho en la industria metalúrgica para proporcionar resistencia a otros metales.

      Además, evita la corrosión y proporciona un acabado brillante, por lo que sus aleaciones metálicas sirven para diversas herramientas, e incluso utensilios de cocina. 

      CITA: A partir del 5% de concentración las propiedades del cromo comienzan a ser visibles. 

      Para el cromado industrial se usa el cromo en aleación con el anodizado de aluminio. Este efecto se ve en automóviles, pinturas y otra gran variedad de elementos metálicos. 

      Usos del acero en la industria

      El acero es uno de los metales más utilizados en la industria metalmecánica debido a sus propiedades excepcionales y su versatilidad. 

      A lo largo de la historia, el acero ha evolucionado y se ha desarrollado una amplia gama de tipos y aleaciones que se utilizan en diferentes aplicaciones industriales. 

      El acero es fundamental en la construcción, la automoción, la maquinaria y equipos industriales, los electrodomésticos, la industria alimentaria, la energía y muchos otros sectores. 

      Su resistencia, durabilidad y capacidad para soportar cargas pesadas lo convierten en un material indispensable. Algunos de los principales usos del acero en esta industria son:

      • Construcción. Debido a su resistencia y durabilidad el acero es fundamental en la construcción de estructuras y edificios. Se utiliza en la fabricación de puentes, columnas y vigas, entre otros. 
      • Industria automotriz. El acero es esencial en la industria automotriz debido a su resistencia y bajo costo. Se utiliza en la fabricación de motores, carrocerías y otros componentes automotrices. 
      • Maquinaria y equipos industriales. Dada su capacidad de soportar cargas pesadas se utiliza en la fabricación de engranajes, ejes, rodamientos y otros componentes mecánicos. 
      • Electrodomésticos y utensilios de cocina. Gracias a que es higiénico, resistente a la corrosión, duradero y fácil de limpiar, el acero inoxidable es ideal en entornos domésticos y comerciales, por ejemplo para fabricación de sartenes, cuchillos y hornos, entre otros productos. 
      • Industria alimentaria y farmacéutica. Debido a su higiene y resistencia a la corrosión se utiliza en la fabricación de recipientes de almacenamiento, equipos de procesamiento de alimentos, tuberías y tanques de almacenamiento. 
      • Energía y sector eléctrico. El acero es utilizado en la generación y distribución de energía. Se utiliza en la fabricación de torres de transmisión, cables de alta tensión y turbinas eólicas y, además, es esencial en la infraestructura eléctrica y en producción de energías renovables.
      • Otros usos del acero. Además de los usos mencionados, tiene una amplia gama de aplicaciones en otros sectores; por ejemplo, en la fabricación de herramientas, equipos de minería, tuberías, muebles y envases, entre otros.
      Contáctanos

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      Tecnomaquinaria es una empresa 100% mexicana establecida en 1979 en las ciudades de Guadalajara, Jalisco, y Querétaro. Nuestra empresa está dedicada a la importación y venta de maquinaria para la industria metal mecánica y mantenimiento Industrial. Estaremos encantados de asesorarte. 

      FUENTES:

      https://eonsi.eu/tipos-metales/embed/#?secret=LoGgNM2Shi#?secret=PsGJ7DIcFy

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      Tipos, características y partes de una fresadora

      Tipos, características y partes de una fresadora 

      La fresadora es una máquina utilizada para mecanizar materiales como madera, acero, materiales sintéticos y metales no férricos. En este artículo conoceremos sobre cómo diferenciar una de otra, sus características y partes de una fresadora.

      ¿Cuál es la función de esta herramienta?

      La fresadora cuenta con un eje vertical u horizontal, sobre el cual gira una herramienta llamada fresa.

      Por lo general, la pieza que se desea mecanizar se coloca en una mesa horizontal. 

      La fresa se encarga de cortar y dar forma a la pieza de modo preciso y eficiente: principalmente hace ranuras, cortes decorativos en la madera, y crea estrías y vaciados. 

      Partes de una fresadora: cuáles son y cómo diferenciarlas

      Las fresadoras están compuestas por distintas partes que cumplen con una función específica. A continuación se detallan las más relevantes:

      • Mesa: Es la superficie horizontal donde se coloca la pieza que se desea mecanizar.
      • Cabezal: Contiene el dispositivo que sujeta la herramienta de corte y permite su movimiento.
      • Manivelas: Se utilizan para dar movimiento a los ejes de la fresadora.
      • Motor: Es el elemento esencial de la fresadora, ya que genera la potencia necesaria para el mecanizado.
      • Caja de cambios: Permite modificar la velocidad de corte de la fresadora, adaptándola a las necesidades del mecanizado.

      Tipos de fresadoras

      Una vez que hemos enlistado las partes que las componen, recordemos que existen diferentes tipos, según la orientación del eje y el número de ejes con los que operan. A continuación, se detallan los principales tipos de fresadoras: fresadoras verticales, fresadoras horizontales, fresadoras universales y fresadoras de múltiples ejes. 

      Fresadoras verticales: 

      • Son las más utilizadas.
      • Tienen un husillo vertical perpendicular a la pieza de trabajo. 
      • Ideales para trabajar en superficies verticales, como fresado angular, fresado de ranuras y fresado plano. 
      • Dependiendo del tamaño; pueden procesar piezas de hasta 6000 mm de ancho, 2500 mm de altura y 700 mm de profundidad.

      Fresadoras horizontales: 

      • Cuentan con un husillo horizontal. 
      • Son ideales para realizar cortes más pesados y profundos
      • Utilizados para hacer ranuras, biseles y planos simultáneos. 
      • Pueden procesar piezas de hasta 6000 mm de ancho, 2500 mm de altura y 700 mm de profundidad, igual que las fresadoras verticales. 

      Fresadoras universales: 

      • Cuentan con un husillo universal movible en varios ejes. 
      • Útiles para procesar diferentes superficies de piezas pequeñas y de bajo peso. 
      • Ofrecen la posibilidad de utilizar accesorios adicionales.

        Fresadoras de múltiples ejes: 
      • Pueden ser de tres, cuatro, cinco o incluso seis ejes. Generalmente por la complejidad de estos maquinados siempre son realizados en equipos CNC, aunque también se pueden realizar en maquinaria metalmecánica convencional.
      • Permiten mecanizar piezas de forma más compleja y realizar cortes en diferentes direcciones.
      ¿Listo para elegir la tuya?

      En la actualidad, además de existir diferentes tipos de fresadoras, cada una cuenta con características y aplicaciones específicas. 

      Las fresadoras CNC -de Control Numérico por Computadora-, en particular, ofrecen ventajas adicionales en términos de precisión, productividad y reducción de residuos. Además son excelentes para reducir tiempos y costes, ya que disminuyen la posibilidad de errores e interrupciones. 

      Si estás buscando una fresadora para tu taller, considera las ventajas de las fresadoras CNC y evalúa cuál es la mejor opción para tus necesidades.

      ¡Contáctanos!

      Estamos esperándote. 

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      Cizalla hidráulica: conoce mejor esta máquina para cortar láminas de acero inoxidable

      ‍La cizalla hidráulica es una herramienta diseñada para realizar cortes precisos en materiales de alta densidad como el acero inoxidable, así como láminas y planchas metálicas con gran precisión y eficiencia. 

      El principio de la cizalla industrial

      Todas las cizallas, así sean manuales o eléctricas, funcionan con el principio de cizallamiento, mediante el cual dos cuchillas se juntan presionando con fuerza la superficie hasta separarla en dos, de modo similar al de las tijeras. 

      Sin embargo, la cizalla industrial, ya sea manual o eléctrica, se utiliza por su rapidez y facilidad, con la diferencia de que en el primer caso es un operario el que debe hacer el movimiento. 

      ¿Cómo funciona la cizalla eléctrica?

      En la cizalla eléctrica, la fuerza necesaria para cortar se obtiene a través de un motor mecánico o hidráulico y los cortes, dependiendo del modelo de la cizalla, pueden realizarse en recto o ángulo. Pero las cizallas eléctricas, pese a tener el mismo principio de funcionamiento, se caracterizan por tener una estructura diferente a la de las cizallas convencionales.

      A continuación exploraremos en detalle qué es una cizalla hidráulica, cómo funciona y por qué es la mejor máquina para cortar láminas de acero inoxidable.

      ¿Qué es una cizalla hidráulica?

      Una cizalla hidráulica es una máquina que utiliza un sistema hidráulico con la fuerza necesaria, y un nivel de dureza y densidad con la capacidad de cortar materiales densos como el acero inoxidable. 

      Estas máquinas están diseñadas con cuchillas afiladas que se mueven hacia abajo con una presión hidráulica controlada para cortar las láminas metálicas. 

      La cizalla hidráulica y el principio de Pascal

      El principio de Pascal es una de las leyes de la hidrostática y está presente en muchas aplicaciones mecánicas actuales. 

      Enunciada por el físico y matemático Blas Pascal, esta ley constituye la columna vertebral de los fenómenos que estudian la estática de fluidos y establece que la fuerza aplicada en la superficie de un fluido incompresible y en reposo transmite la presión con la misma intensidad y en todas las direcciones a todas partes del sistema, siempre que el recipiente en el que se encuentre no se deforme.

      En el caso de una cizalla hidráulica, el líquido que se utiliza es el aceite hidráulico, que se presuriza mediante una bomba hidráulica. 

      Esta presión se transmite a través de tuberías y cilindros hidráulicos hacia las cuchillas de la cizalla, generando la fuerza necesaria para realizar el corte. Las cizallas hidráulicas están equipadas con controles que permiten ajustar la presión hidráulica y la velocidad de corte según las necesidades del material y del operador. 

      Al accionar el mecanismo de corte, las cuchillas descienden rápidamente con una presión suficiente para cortar la lámina de acero inoxidable. 

      Partes de una cizalla hidráulica

      Una cizalla hidráulica consta de varias partes que trabajan en conjunto para que esta máquina para cortar lámina de acero inoxidable funcione correctamente. 

      1. Bomba hidráulica: Genera la presión hidráulica necesaria para el funcionamiento de la cizalla.
      2. Cilindro hidráulico: Transmite la presión hidráulica desde la bomba hacia las cuchillas de corte.
      3. Cuchillas: Pueden tener forma recta o curva y realizan el corte en la lámina de acero inoxidable. 
      4. Mesa de trabajo: Es la superficie sobre la que se coloca la lámina de acero inoxidable.
      5. Controles y panel de operación: Permite al operador ajustar la presión hidráulica, la velocidad de corte y otras configuraciones necesarias para realizar los cortes de manera óptima.

      Ahora que conoces las ventajas de utilizar una cizalla hidráulica para cortar láminas de acero, recuerda que su uso requiere conocimiento, habilidad y experiencia. No olvides capacitarte antes de utilizarla. En este link puedes encontrar nuestro catálogo de cizallas.

      Tecnomaquinaria es una empresa 100% mexicana establecida en 1979 en las ciudades de Guadalajara, Jalisco, y Querétaro. 

      Si tienes cualquier duda sobre la cizalla hidráulica o cualquier otro tipo de máquina para cortar láminas de acero inoxidable, te invitamos a ponerte en contacto con nosotros. 

      Nuestra empresa está dedicada a la importación y venta de maquinaria para la industria metal mecánica y mantenimiento Industrial. Estaremos encantados de asesorarte. 

      Fuentes

      Openstax

      Ratbizkaia

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      Fresadoras: características, usos y beneficios

      Las fresadoras son máquinas multitarea que se utilizan para dar forma y cortar materiales como madera y metal. Pero, ¿qué deberíamos tomar en cuenta antes de elegir una? ¿cuáles son sus beneficios? Aquí te explicamos, para que tomes en cuenta lo que necesitas saber para elegir la tuya de entre todas las fresadoras en México. 

      El mercado de las fresadoras

      Sin duda, no sólo en México sino en todo el mundo, existe una demanda muy importante de fresadoras en diversas industrias. Esto, debido a las inversiones recientes en el sector manufacturero y la necesidad de crear productos de alta precisión. 

      Según el sitio de comercio electrónico Alibabá, se estima que para el año 2026 el mercado de las fresadoras alcanzará los 102.3 billones de dólares con una tasa de crecimiento anual del 7.2 %. 

      Por otro lado, se estima que el mercado de las fresadoras CNC automáticas tenga un margen aún mayor de crecimiento, alcanzando los 128.41 billones para 2028. 

      Las fresadoras automatizadas son muy populares en el mercado de Asia Pacífico y Europa.

      Consejos para elegir las fresadoras adecuadas

      Ahora que hemos explorado el potencial de este mercado, veamos algunos consejos para elegir la que mejor se adapta a tus necesidades. Te compartimos algunos consejos clave:

      1. Revisa el número de ejes

      Las fresadoras pueden ser vertical, horizontal y universal, según el número de ejes: cada tipo tiene sus propias características y aplicaciones. Una vez que las hayas comparado, podrás elegir con mayor seguridad cuál de las fresadoras en venta se adapta mejor a lo que necesitas. En el siguiente artículo puedes encontrar más información sobre los tipos de fresadora. 

      2. Toma en cuenta el tipo de alimentación

      Hay tres opciones comunes:

      • La alimentación tradicional -una opción popular puesto que ofrece un mayor control al operador. 
      • Alimentación mediante motor -operada manualmente, en esta opción los alimentadores de potencia se conectan a los husillos de bolas de taladrado, fresado y otras máquinas para obtener una velocidad de avance precisa y repetible.
      • Fresadoras CNC, que gracias a su sistema de control por computadora, donde el operador solo necesita cargar el diseño de la pieza y la máquina realiza el fresado automáticamente.

      3. Considera la velocidad

      La velocidad de las fresadoras también influye en la calidad y el acabado de la pieza procesada. Si buscas un acabado más limpio, procura optar por algunas con RPM más altas y herramientas recubiertas pequeñas.

      4. Revisa las opciones de refrigeración

      Contar con opciones de refrigeración es muy importante ya que las fresadoras generan calor durante el proceso de fresado. Considera que el aceite de corte es un excelente refrigerante y lubricante al momento de limpiar la superficie de la pieza de trabajo.

      5. La precisión es indispensable

      Este es uno de los aspectos más importantes que deberías tener en cuenta. La precisión de posicionamiento de la herramienta debe ser inferior a 0.05 mm, y para trabajos que necesiten una precisión todavía mayor, selecciona alguna con una precisión de 0.01 mm.

      6. Tamaño de la mesa

      Las dimensiones de la mesa pueden variar según el tipo de fresadoras, pero es importante seleccionar una fresadora con un tamaño de mesa adecuado para tus necesidades.

      Encuentra las fresadoras en venta que mejor se adapten a tus necesidades y cumplan con los estándares de tu industria y tus clientes. En Tecnomaquinaria tenemos para ti una amplia variedad de opciones de fresadoras en México. Descubre aquí nuestro catálogo completo o contáctanos.

      Fuentes: Alibabá 

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      Máquinas herramientas: Qué son y cuál es su función

      Las máquinas herramientas se utilizan para dar forma a materiales sólidos, sobre todo metales, de modo que cada pieza se realice con determinado grado de rugosidad superficial y precisión.

      Este proceso se lleva a cabo con la eliminación de una parte del material, ya sea: por arranque de viruta -ya sea por fundición, forja, laminación o por pulvimetalurgia-, corte, deformación o electroerosión -que se aplica en materiales eléctricamente conductores. 

      Propiedades de las máquinas herramientas

      Entre las propiedades con las que cuentan las máquinas herramientas están los siguientes: 

      – Rigidez. Para soportar el peso propio y las fuerzas generadas durante el proceso. 

      – Plataforma cinemática. Pues aporta los ejes necesarios para que el proceso se lleve a cabo. 

      – Amortiguamiento. Por el dinamismo de las fuerzas de soportan. 

      – Precisión. Para realizar cada movimiento con la exactitud que se requiere. 

      Las herramientas intercambiables y estáticas se construyen según las especificaciones del constructor de máquinas herramienta para cada uno de los modelos que producen. 

      Tipos de máquinas herramientas

      Existen muchos tipos de máquinas herramientas, cada una diseñada para un tipo de operación o proceso. 

      Entre los factores que determinan que existan distintos tipos se encuentran:

      • El tamaño y complejidad de las piezas
      • El volumen de producción o tamaño de los lotes
      • El grado de automatización que se desea incorporar
      • La disponibilidad de superficie en planta. 

      Podemos dividirlas en cuatro tipos principales: máquinas herramientas cartesianas de arquitectura cartesiana -el caso más común-, máquinas convencionales básicas, máquinas con movimiento principal alternativo y máquinas no convencionales. 

      1. Máquinas cartesianas ó multi-ejes

      • Centros de torneado: Tornos de control numérico con herramientas intercambiables automáticamente.  

      • Centros de mecanizado: Fresadoras de control numérico con cambiador automático de herramientas. Tienen una gran variedad de ejes y se utilizan indistintamente para realizar operaciones de fresado y taladrado. 

      • Máquinas híbridas: Estas máquinas combinan características de distintas herramientas.

      Por ejemplo, una torno fresadora es una máquina de control numérico con cargadores de estas herramientas, que permite mecanizar piezas sin necesidad de combinar varias máquinas.

      • Máquinas transfer. Son máquinas de una única pieza orientadas a la alta producción, que combinan operaciones de mecanizado, medición, montaje y embalaje, basándose en una secuencia de estaciones. 
      1. Máquinas convencionales básicas
      • Tornos paralelos, tornos de control numérico, tornos de levas o decoletaje y tornos revólver. 
      • Taladros para perforación y punteadoras para operaciones de gran precisión y velocidades elevadas de giro.
      • Fresadora, utilizada para lograr superficies lisas o de una forma concreta.
      • Pulidora, que trabaja con un disco abrasivo que va comiendo el material de la pieza.
      1. Máquinas con movimiento principal alternativo
      • Perfiladora. La pieza permanece fija y el útil, normalmente una cuchilla, tiene un movimiento que en cada ida come un poco a la pieza a trabajar. Se usa para lograr superficies lisas. 
      • Cepilladora. En este caso, la pieza es la que se mueve, y permite realizar tanto superficies lisas, como diferentes cortes. Permite poner varios útiles a la vez. 
      • Sierra. En este caso es la hoja de corte la que gira o se mueve y la pieza la que se acerca a la misma.
      • Máquina biseladora. Existen biseladoras de varios tipos: de vaivén, circulares o de banda. 
      1. Máquinas no convencionales
      • Máquinas electroerosionadoras. Una forma de mecanizado sin contacto que dispara chispas desde un electrodo o alambre para vaporizar material de cualquier dureza.
      • Arco de plasma. En él se utiliza un chorro de gas a gran temperatura y presión para el corte del material.
      • Láser. Realiza el corte con un rayo láser que vaporiza el material a eliminar.
      • Ultrasónica. Hace vibrar un útil a velocidades ultrasónicas, por encima de los 20.000 Hz y utiliza un material abrasivo y agua.
      • Esta última también se usa para trabajar materiales muy duros como el vidrio y el diamante.

      ¿Estás buscando algún tipo de asesoría en cuanto a máquinas y herramientas industriales, o piensas adquirir un torno CNC, fresadora o un torno fresadora para tu empresa? 

      Tecnomaquinaria es una empresa 100% mexicana establecida en 1979 en las ciudades de Guadalajara, Jalisco, y Querétaro. Nuestra empresa está dedicada a la importación y venta de maquinaria para la industria metal mecánica y mantenimiento Industrial. 

      Contáctanos. 

      Fuentes: 

      MMS México

      https://www.mms-mexico.com/articulos/electroerosionadoras-que-es-el-mecanizado-por-descarga-electrica

      Ecured

      https://www.ecured.cu/M%C3%A1quina_herramienta

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      Metalurgia y siderurgia: su importancia en la industria 

      La industria metalmecánica abarca dos procesos: metalurgia y siderurgia. Dado que ésta surte de maquinaria, herramientas y bienes de consumo a los demás eslabones de la cadena productiva, sin duda ocupa una posición clave en la producción industrial.

      Una empresa metalmecánica realiza cualquier trabajo en el procesamiento de metales: desde el corte de metales hasta piezas de alta tecnología.

      Algunas de las industrias con las que se relaciona estrechamente son la industria automotriz, la mecánica, eléctrica y de equipos industriales, y en todas ellas, contribuye enormemente al crecimiento de la productividad laboral. 

      Pero, ¿con qué herramientas y a través de qué procesos se logra todo esto? En la industria metalúrgica, los metales se extraen de minerales metálicos. Esto ocurre a través de procesos de transformación y unión de metales. A continuación conoceremos más sobre el papel de la metalurgia y siderurgia, y los usos de los metales. 

      ¿Qué es la metalurgia?

      Desde el año 3500 a. C. la metalurgia forma parte de la historia del hombre. Los primeros metales con los que tuvo contacto fueron el cobre, el oro y la plata. Al final del Neolítico, el ser humano encontraba estos metales casi en su estado puro, y los golpeaba hasta dejarlos lo más planos posible. 

      La metalurgia es la ciencia compuesta por técnicas industriales y operaciones necesarias para tratar los metales que se encuentran en los minerales metálicos, y se emplea para realizar la preparación, el tratamiento físico y químico, la producción y la aleación de los mismos según se requiera. 

      De acuerdo con la SEMARNAT, este sector comprende todas las actividades relacionadas con la extracción de minerales de metales, así como su obtención, fundición, refinado, laminación, elaboración de productos -herramientas, maquinaria industrial, agrícola, postes, varillas, monedas, pilas y acumuladores-, tratamientos térmicos y usos de los metales y de reciclado de materiales que incluye la clasificación, selección, limpieza, tratamiento previo y fundición de chatarra, acumuladores y baterías.

      Los metales más abundantes en la tierra son el aluminio, el hierro y el magnesio. 

      ¿Qué metal es el más usado en la fabricación de los productos?

      Si bien, los metales más abundantes en la tierra son el aluminio, el hierro y el magnesio, en la industria los metales más utilizados son el hierro -con 95% de la producción-, el aluminio, el magnesio y el cobre.

      El hierro es el metal más usado en la industria, con  el 95% de la producción mundial de metal.

      Sin embargo, también sabemos que el hierro en su forma pura casi no tiene aplicación; es decir, sólo en forma de acero tiene alguna utilidad o aplicación. En ello colaboran metalurgia y siderurgia. 

      Qué es la siderurgia

      La siderurgia es el proceso por medio del cual se extrae y utiliza el hierro. El primer paso de la siderurgia es la obtención del hierro a través de las minas, y gracias a ella se le pueden conferir distintos tratamientos para conseguir aleaciones y tipos de minerales.

      El hierro puede encontrarse como sulfuro, silicato, carbonato, hidróxido y óxido, y por lo general, se trabaja con él en forma de los tres últimos, haciendo uso de la separación por densidad o imantación para separar los componentes de las rocas que no servirán, y quedarse así con el mineral de hierro para convertirlo, primero en arrabio, y finalmente en acero.  

      En un próximo artículo conoceremos más acerca de las características y usos de los metales que cada uno puede tener. 

      Tecnomaquinaria es una empresa 100% mexicana establecida en 1979 en las ciudades de Guadalajara, Jalisco, y Querétaro. Nuestra empresa esta dedicada a la importación y venta de maquinaria para la industria metal mecánica y mantenimiento Industrial. ¿Estás buscando asesoría o apoyo en el mantenimiento de tu equipo? 

      ¿Te interesa adquirir maquinaria o insumos para tu empresa manufacturera, de construcción, automotriz, etcétera? ¡Contáctanos!

      Fuentes: 

      SEMARNAT

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      Aplicaciones y servicios de metalmecánica

      Dentro del sector industrial, la metalmecánica ha estado presente durante más de 60 años.  Pero concretamente, ¿cuáles son los servicios de metalmecánica que ofrece la industria? En este artículo profundizaremos al respecto. 

      El desarrollo de la industria metalmecánica comprende materiales, maquinaria y sistemas de producción, y abarca tanto herramientas proveedoras de partes para las demás industrias metálicas, como las máquinas industriales. 

      En ambos casos, el metal y las aleaciones de hierro son el insumo básico para los bienes de capital productivo.

       Entre las funciones o aplicaciones de la industria más frecuentes están: 

      • Proveeduría de maquinarias e insumos para su reproducción, tales como la industria manufacturera, construcción, y las industrias automotriz, petrolera, minera y de agricultura. 
      • Fabricación y montaje de productos transformados mediante corte láser tales como autopartes y repuestos de automóviles, refrigeradores, aires acondicionados industriales, etcétera. 
        • Reconstrucción de maquinarias pesadas y rectificación de maquinarias en general. 

      Algunos servicios y procesos metalmecánicos

      En este sector existen procesos complejos y, sin duda, el futuro del mecanizado en la industria es la automatización.

      Tal es el caso de la maquinaria por control numérico -tornos CNC o fresadoras CNC- o los casos de diseño y fabricación de los utensilios y materiales necesarios para llevar a cabo una tarea, en conjunto conocidos como utillaje. 

      Además de los anteriores, existen varios procesos y servicios de metalmecánica, tales como la fundición, el laminado, el ensamblado, la soldadura, la fundición y la segueta; sin embargo, para efectos de este artículo nos centraremos en los siguientes: 

      • Torneado. Desde la Revolución Industrial, el torno ha sido una pieza fundamental en el mecanizado de materiales. Es el conjunto de herramientas y máquinas por medio de las cuales giran rápidamente y en diferentes direcciones piezas de metal, plástico o madera a través de bobinas, tubos o conos por revolución. Hoy día, contamos con los tornos CNC o de control numérico, que son máquinas herramientas que mecanizan piezas de revolución mediante un software y datos alfanuméricos. (Link a landing tornos).
      • Fresadoras. Las fresadoras son otras de las máquinas-herramienta que han revolucionado la producción industrial, gracias a que logran un tratamiento del material a través del arranque de virutas por medio de fresas que avanzan en contrasentido de la pieza y logran el corte. (Link a landing fresadoras)
      • Centro de maquinado. En la actualidad ya existe este sistema que es capaz de realizar varias operaciones y que aumenta la capacidad de producción, manteniendo la precisión que lograban las herramientas de corte individuales, como los tornos CNC, taladros y fresadoras.  
      • Taladro. Se trata de una herramienta de uso común en los talleres mecánicos y también fundamental en el tratamiento de diferentes metales, ya que es necesario para barrenar piezas con precisión. 

      Tecnomaquinaria es una empresa 100% mexicana establecida en 1979 en las ciudades de Guadalajara, Jalisco, y Querétaro. Nuestra empresa está dedicada a la importación y venta de maquinaria para la industria metal mecánica y mantenimiento Industrial. ¿Te interesa consultar sobre alguno de nuestros servicios de metalmecánica? 

      Contáctanos.

      Fuentes: 

      Hidegar, Evolución y usos del metal en la industria

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      Dobladora de metal: ¿cómo usarla adecuadamente?

      Utilizada en la industria del metal, una dobladora de metal es conocida por producir piezas exactas de alta calidad, específicamente para dobleces de mediano y alto calibre. 

      De hecho, la dobladora de metal o dobladora de lámina hidráulica es recomendada por los profesionales debido a su principal ventaja: ofrecer capacidades de plegado muy grandes. 

      Esta máquina es capaz de doblar una gran variedad de materiales, tales como acero al carbón, acero inoxidable, cobre, latón y aluminio. Se utiliza tanto en la herrería convencional como en la industria manufacturera y constructora. 

      Características de una dobladora hidráulica

      Cualquier tipo de dobladora se caracteriza por la aplicación de fuerza que ejerce en el metal (un dato importante para decidir qué tipo de maquinaria elegir). 

      Una dobladora común tiene dos bastidores en forma de C que sostienen la viga móvil, la parte encargada de llevar a cabo el doblez de la lámina. Además, incluye accesorios, un sistema eléctrico y cilindro hidráulico con su propio sistema, así como un deslizador, un mecanismo de guía, matrices, soporte delantero y un cilindro de compensación.

      Entre otras características: 

      1. Realiza operaciones de ajuste y mantenimiento; por ejemplo, cambio de herramientas o de aceite. 
      2. Su sistema hidráulico funciona de modo continuo, a pesar de los periodos de inactividad. 
      3. Cuentan con sistemas mecánicos o hidráulicos especializados para soluciones de desdoblado conocidos como crowning o coronamiento.  
      4. Es posible determinar la capacidad de la máquina de acuerdo con el material más grueso y la parte más grande que se vaya a doblar. 

      Cualquier tipo de dobladora se caracteriza por la aplicación de fuerza que ejerce en el metal (un dato importante para decidir qué tipo de maquinaria elegir). 

      Dobladora de metal: usos y procesos

      Cada máquina dobladora de acero o metal tiene sus propios procesos de uso, según el fabricante y modelo.

      Lo primero que debe hacerse es verificar la limpieza y condiciones de la máquina, inspeccionar que sus componentes estén en buenas condiciones y usar el equipo de seguridad adecuado. 

      Cuando lo anterior se haya revisado, se deben seguir las especificaciones propias de cada una para moldear piezas o planchar el metal.

      En Tecnomaquinaria contamos con la dobladora de acero que necesitas para tus operaciones de doblez de lámina y placa. 

      Esta dobladora de acero está equipada con un control CNC muy intuitivo y fácil de programar en sinergia con componentes premium de clase mundial. 

      Está fabricada en placa de acero de alta calidad para ofrecerte la rigidez y estabilidad que necesitas para tus dobleces, e incluso con un juego de dados incluido junto con la máquina.

      ¡Contáctanos! 

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      ¿Qué tipo de dobladora de lámina hidráulica elegir?

      En el mercado existen cuatro tipos de dobladoras hidráulicas de lámina diseñadas para llevar a cabo tareas específicas dentro de las distintas áreas que conforman la industria metalmecánica. Pero comencemos por recordar, en lo general, la utilidad de una dobladora de lámina hidráulica. 

      ¿Qué es una dobladora de lámina hidráulica? 

      Es la máquina ideal para plegar láminas de diferentes metales, especialmente durante trabajos pesados, ya que su diseño cuenta con placas resistentes y ajustables para crear distintos tipos de doblez. Cada una tiene funciones y características propias, y por lo tanto, se divide en distintos tipos. 

      Si estás pensando adquirir una, aquí te contamos algunos datos específicos. 

      Tipos de dobladora de lámina

      El uso de cualquier tipo de dobladoras es aplicado en muchas ramas para la construcción de grandes partes metálicas. Por ejemplo, es ideal en la industria automotriz. 

      Son cuatro los tipos de dobladora de lámina principales:

      • Dobladora de lámina manual: para dobleces de bajo calibre. Para su uso necesita de un ajuste manual de sus dimensiones y ángulos de flexión. Ideal para placas de metal que son pequeñas y ligeras. 
      • Dobladora de lámina eléctrica: normalmente usada en la industria de los alimentos para doblar barras de hierro. Por lo regular, se maneja con un pedal y un mando de mano, y se desplaza por medio de ruedas. 
      • Dobladora de lámina CNC: usada para el procesamiento de lámina rolada en frío. Se utiliza tanto en la industria automotriz, como la fabricación de elevadores, aviones, etcétera. 
      • Dobladora de lámina hidráulica: usada para dobleces medianos y de alto calibre. En ella se encuentran dos cilindros hidráulicos sincronizados que movilizan a la viga superior-inferior, misma que sube y baja sin necesidad de ser supervisada continuamente.

      Fabricadas en placa de acero y equipadas con control NC, nuestras dobladoras hidráulicas están diseñadas para optimizar y agilizar sus operaciones de doblez de lámina y placa.

      En Tecnomaquinaria contamos con dobladoras hidráulicas de lámina de metal y dobladoras hidráulicas para placa de metal, ambas diseñadas para optimizar y agilizar tus operaciones de doblez de lámina y placa. 

      Estas dobladoras están equipadas con CNC muy intuitivo y fácil de programar en sinergia con componentes premium de clase mundial. 

      Están fabricadas en placa de acero de alta calidad para ofrecerle la rigidez y estabilidad que necesitas para tus dobleces, e incluso con un juego de dados incluido junto con la máquina.

      ¿Estás considerando adquirir una dobladora de lámina hidráulica y te gustaría saber qué tipo de dobladora de lámina hidráulica elegir? 

      ¡Contáctanos!

      Estaremos encantados de asesorarte. 

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      Qué tipo de torno CNC elegir

      Ahora que ya sabemos para qué sirve un torno CNC es momento de profundizar con respecto a la variedad y tipos de tornos CNC que existen en el mercado. Para comprenderlo mejor, comencemos por conocer cuáles son las partes que lo conforman. 

      Partes de un torno CNC

      En general, los tornos CNC cuentan con cabezal, motor, bancada, torreta, carro y PLC. A continuación las conoceremos una por una. 

      El cabezal es la parte que concentra los principales componentes del torno, como el husillo y los cambios de velocidad y de marcha. 

      El motor: es un motor de corriente continua cuya función es dar potencia y torque a la máquina.

      La bancada es la base del cabezal y permite el alineamiento necesario para brindar el desplazamiento al eje del husillo. 

      La torreta de herramientas es la parte encargada de contener de cuatro hasta veinte herramientas distintas según el tamaño del torno CNC. 

      El carro portaherramientas es el dispositivo que da movimiento/recorrido a la herramienta, misma que, dependiendo del diseño, se encarga de moverse de forma perpendicular o longitudinal.

      El PLC es el elemento encargado de determinar, a través de su microprocesador, tanto la potencia del cálculo como el desarrollo de los comandos programados en el interior del software CNC. Es posiblemente el elemento más importante del torno CNC. 

      ¿Qué tipos de torno CNC hay?

      • Torno CNC de bancada inclinada

      Este tipo de torno cuenta con una bancada inclinada compuesta por una pieza para mayor rigidez, además de un mecanizado de precisión y durabilidad según el trabajo a realizar ya sea torneado, taladrado, desbaratado o fresado. 

      • Tornos CNC de bancada plana

      Este tipo de tornos tiene en dos presentaciones: en el primer caso, se utilizan para trabajos con piezas pequeñas y trabajan con un sistema de refrigerado y una compuerta de seguridad de vidrios; los segundos son utilizados para trabajos con piezas grandes y medianas, y utilizan además del sistema de refrigerado, un sistema eléctrico más sofisticado debido a las capacidades especiales de la máquina.

      • Tornos CNC verticales

      Utilizamos comúnmente este tipo de torno para trabajos con herramientas de gran volumen y cuenta con guías cuadradas para demarcar un corte más preciso. 

      Tipos de torneado

      Finalmente, en este apartado, también podemos mencionar los tipos de torneado que pueden ser cubiertos con un torno CNC.

      Algunos de ellos son: torneado-fresado – para cortes específicos en una o varias piezas en la misma máquina-, la torneado copiador -para crear, reparar o moldear una pieza, y bien, el torneado revolver, para los trabajos de alta producción que necesitan de una secuencia de cada corte. 

      Tecnomaquinaria es una empresa 100% mexicana, establecida desde 1979, con sede en Guadalajara y Querétaro. Nuestra empresa está dedicada a la importación y venta de maquinaria para la industria metalmecánica y mantenimiento industrial. 

      Si deseas integrar nuestros servicios en tu empresa, o estás buscando asesoría para elegir centros de maquinado CNC, tornos o fresadoras, escríbenos. Estaremos encantados de apoyarte a lograr tus objetivos.

      Fuentes:

      https://www.mms-mexico.com/articulos/mecanizado-basico-que-es-el-torneado

      Todo sobre Instrumentos de Medición

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      Torno CNC: Qué es y para qué sirve

      Al momento de considerar la compra de un torno CNC conviene recordar sus aspectos básicos: ¿Qué es el torneado? ¿Para qué sirve? ¿Cómo funciona? ¿Qué se fabrica con un torno CNC?

      Conceptos básicos: ¿Qué es el torneado?

      A diferencia de una fresadora vertical u horizontal, en el torno es la pieza la que gira y no así la herramienta; es por eso que el trabajo que realiza se denomina torneado.

      El torneado permite crear piezas de alta precisión. Con el torno se puede dar forma a piezas redondas y cilíndricas al tiempo que se elimina material desde el diámetro exterior de una pieza en rotación; mientras que el mandrinado, por su parte, hace lo mismo desde el interior de una pieza giratoria. 

      Habitualmente, los tornos se usan para reducir el diámetro de una pieza a una dimensión específica; así, la herramienta de corte se va acercando a la pieza en rotación hasta que poco a poco se desprende la superficie transformando el metal en virutas cortas y fácilmente reciclables, de la siguiente forma: 

      • Si la pieza es un eje, se mueve linealmente por el lado.
      • Si la pieza tiene forma de cilindro, se mueve por la cara. 

      Ventajas del torno CNC

      Las primeras herramientas de torneado eran piezas rectangulares de acero rápido con ángulos de inclinación y holgura en un extremo; cuando la herramienta se desafilaba los operarios debían afilarla en una rectificadora de pedestal para volver a utilizarla. 

      El torno CNC -así llamado por sus siglas en inglés, Computer Numerical Control- permite a quien lo opera elegir mediante un software una velocidad de superficie; es decir, la máquina ajusta las revoluciones por minuto (RPM), y la herramienta de corte recorre el perfil exterior de la pieza. 

      Por medio del torno CNC se producen materiales con gran precisión y en altas cantidades, lo cual representa un avance significativo en materia de torneado, puesto que ahora una sola máquina realiza trabajos que previamente realizaban otros tipos de tornos como los paralelos, verticales, automáticos y copiadores. 

      Centros de torneado CNC

      Actualmente, son pocos los tornos que no están controlados por un CNC, aunque aún se consiguen tornos de control manual. 

      Cuando además de lo anterior, el torno está equipado para cambiar las herramientas de forma automática se le llama centro de torneado. 

      De estos últimos existe una amplia variedad de tamaños y capacidades: desde tornos de dos ejes que se mueven en X y Y, hasta otros multieje, más sofisticados y con la capacidad de realizar operaciones más complejas o incluso varias -fresado, mandrinado, taladrado y roscado, entre otras- en una sola operación.  

      En Tecnomaquinaria recomendamos que al evaluar la compra de cualquier torno, se considere primero el material, tamaño, peso, nivel de precisión y complejidad geométrica de las piezas que se van a mecanizar.

      Tecnomaquinaria es una empresa 100% mexicana, establecida desde 1979, con sede en Guadalajara y Querétaro. Nuestra empresa esta dedicada a la importación y venta de maquinaria para la industria metalmecánica y mantenimiento industrial. 

      Si deseas integrar nuestros servicios en tu empresa, o estás buscando asesoría para elegir centros de maquinado CNC, tornos o fresadoras, escríbenos. Estaremos encantados de apoyarte a lograr tus objetivos. 

      Fuentes: 

      https://www.mms-mexico.com/articulos/mecanizado-basico-que-es-el-torneado

      Todo sobre Instrumentos de Medición

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      ¿Qué es la industria metalmecánica?

      Para profundizar sobre qué es la industria metalmecánica, es importante tener en cuenta no sólo una definición general, sino sus características y los productos que se obtienen de esta industria, así como la forma en la que ésta beneficia a una cadena productiva. 

      Desde una visión general, la industria metalmecánica está compuesta por todas aquellas empresas que se encargan de transformar el metal en bienes de consumo. 

      En la industria metalmecánica están desde los fabricantes de tornillos, hasta los productores de equipo, y su objetivo principal es el de proporcionar maquinaria y herramientas para la actividad económica e industrial, así como los sistemas de producción y los productos intermedios que constituyen sus insumos. 

      Es decir, proporciona las herramientas y los materiales necesarios para fabricar consumibles, lo que incluye componentes metálicos y diversas aleaciones ferrosas. 

      ¿Qué características tiene la industria metalmecánica?

      Para comprender mejor qué es la industria metalmecánica, podemos empezar por señalar algunas de sus características. Por ejemplo, que a menudo gracias a ella se automatizan procesos y se convierte la materia prima en piezas útiles para el sector industrial, especialmente metales. 

      Como resultado se obtienen: 

      • Metales
      • Chapas
      • Láminas
      • Otros elementos útiles para la industria metalúrgica y siderúrgica

      Asimismo, en este sector también se suministran mecanizados de precisión a herramientas industriales, que varían según la actividad y el tamaño del mercado. 

      De hecho, la metalmecánica se considera, dada su relación con otras industrias, una de las industrias precursoras puesto que provee de material e insumos a otras industrias. 

      Por ejemplo: 

      • Se producen y ensamblan componentes de refrigeración, algunos repuestos para automóviles, sistemas de congelación y aire acondicionado, entre otros.  
      • Se suministran componentes y equipos de producción para industrias petroleras, cementeras o de calefacción. 
      • Se convierten máquinas específicas para casi cualquier actividad comercial e industrial como manufactura, minería, construcción o agricultura.

      La importancia de estos servicios radica también en su potencial para mejorar la productividad -entendida como la cantidad de producto por unidad de trabajo empleado- de las empresas y por tanto, de la industria. 

      Industria metalmecánica y la productividad en los procesos

      El aumento de la productividad es una manera de garantizar un mayor crecimiento en cualquier empresa. Una mayor productividad tiene como consecuencia un menor costo de producción y muchas ventajas tanto para productores, como para empleados y consumidores. 

      En la industria metalmecánica los beneficios que existen en este sentido pueden reflejarse en: 

      • La utilización efectiva de los recursos disponibles
      • Aumento del volumen total de producción 
      • Reducción del precio de bienes 
      • Mejor calidad para los consumidores
      • Menores gastos y mayores ganancias

      Si deseas integrar los servicios de la industria metalmecánica en tu empresa, o estás buscando asesoría para elegir centros de maquinado CNC, tornos o fresadoras, contáctanos. Estaremos encantados de apoyarte a lograr tus objetivos. 

      Tecnomaquinaria es una empresa 100% Mexicana establecida en la ciudad de Guadalajara y Querétaro, México, desde 1979. Nuestra empresa está dedicada a la importación y venta de maquinaria para la industria metalmecánica y mantenimiento Industrial.

      Fuentes: 

      https://manufactura.mx/industria/2013/04/02/canacintra-busca-impulsar-sector-metalmecanico